Воздушная известь свойства

Классификация воздушной извести и ее свойства

Классификация вяжущих

Минеральные вяжущие вещества — порошкообразные вещества, которые при затворении их водой образуют пластичное тесто, способное затвердевать, сохранять и повышать свою прочность, переходить в камневидное состояние.

  • Воздушные — вещества, способные твердеть, сохранять и повышать свою прочность только на воздухе.
  • Гидравлические — вещества, способные твердеть, сохранять и повышать прочность не только на воздухе, но и в воде.

Воздушная известь

Получают путем обжига известняков, содержащих не более 6% глинистых. Обжиг производят в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000-1200 градусов по Цельсию. В результате получают негашеную комовую известь, которую измельчают в шаровых мельницах. Могут вводить добавки для улучшения свойств и снижения стоимости (шлак, известняк, зола).

В зависимости от количества используемой воды известь классифицируется:

  • гидратная известь (пушонка) — известь рассыпается в порошок, используют известегасильные барабаны;
  • известковое тесто — пластичная масса белого цвета;
  • известковое молоко — очень много воды.

По скорости гашения известь бывает

  • быстрогасящаяся (20 минут);
  • медленногасящаяся (более 20 минут).

Свойства извести

  • скорость гашения;
  • тонкость помола;
  • водопотребность;
  • прочность.

Применение извести

  1. Для приготовления цементно-известковых, известково-песчаных и известково-глинистых растворов.
  2. Для штукатурных работ.
  3. Для малярных составов.

Известь, исходя из условий, при которых материалы приобретают твердое агрегатное состояние, делится на воздушную и гидравлическую. Известь, именуемая воздушной, в сухих условиях дает возможность материалам отвердевать и сохранять приобретенную ими прочность. Такой вид извести, как гидравлическая, способствует приобретению твердости материалов в сухой и в водной средах. Гидравлическая известь подразделяется на слабо- и сильногидравлическую. Воздушная непогашенная известь, исходя из доли входящего в состав оксида магния, бывает кальциевой (доля менее 5%), магнезиальной (от 5% до 20%), доломитовой (от 20% до 40%).

Гашеная и негашеная извести — это виды воздушной извести. Получают гашеную известь путем добавления воды в кальциевую, магнезиальную или доломитовую. Основа негашеной извести — это окись кальция, гашеной — гидрат окиси кальция и вода.

Известь также можно разделить на: комовую (дробленную) и порошкообразную. Известковый порошок получают при перемалывании или гидратации комовой извести. Такую порошкообразную известь делят на чистую, т.е. без добавления дополнительных компонентов, и на известь с добавками.

В зависимости от времени, требуемого для гашения негашеной извести, существуют:

  • быстрогасящиеся (
  • среднегасящиеся (
  • медленногасящиеся (> 25 минут)

Содержание таких примесей, как глина и песок, также влияют на виды известей. Присутствие примесей влияет на пластичность, и потому известь можно разделить на жирную и тощую.

Для извести с содержанием оксида магния менее 5%, или иными словами кальциевой, при ее использовании в технологических целях допустимо наличие негашеных включений не более чем 20%. Обычно для таких целей используется известь 3-го сорта и только при согласовании с заказчиком.

Допустимое значение содержания воды в в негашеной извести — 2%, влажность — не более 5%.

Сорт любого вида извести определяется несколькими показателями. При наличии показателей, соответствующих разным сортам, определение сортности делается по наименьшему из них.

Согласно ГОСТу 6613 определяется соответствие измельчения частиц порошкообразной извести. При проверке используются сита под номерами 02 и 008. Необходимое условие для прохождения ГОСТа — это просеивание проб извести 98,5% и 85% от общей массы соответственно.

Принятый максимально допустимый размер комков для дробленой извести — 20 мм.

Для такого параметра как прочность воздушной извести норма не принята, т.к. ее значение невелико.

Получение готового продукта (извести) начинается с добычи сырья. Сырье подготавливают и обжигают. Затем происходит процесс гашения или перемалывания, в зависимости от вида извести и принятой на производстве технологии.

При добыче основного сырьевого компонента, известняка, используют открытый метод разработки месторождений. Для получения известняка проводятся взрывные работы. И исходя от удаленности карьеров от заводов-переработчиков, сырье доставляют различными видами транспорта (автомобильный, железнодорожный или водный).

Доставленное сырье проходит на заводах предварительную подготовку. Куски различных размеров приводят к примерно одинаковому размеру. Затем их отправляют в шахтные или вращающиеся печи на обжиг. Кроме печей, существуют специальные установки, где процесс обжига проходит во взвешенном состоянии или на спекательных решетках. Качество сырья влияет на такие условия обработки сырья, как температура, производительность и приобретаемые свойства готового продукта.

Обжиг сырья осуществляется при температуре от 1000 до 1200 градусов, а доломитов — от 750 до 900 градусов.

Строительная воздушная известь

Химическая формула

Воздушная известь представляет собой вяжущее, получаемое путем обжига относительно чистых известняков, мела и подобных пород, состоящих из СаСО3, или доломитизированных известняков, содержащих, кроме СаСО3, также MgCO3.

Виды воздушной извести

В зависимости от содержания окиси магния воздушная известь разделяется на маломагнезпальную, с содержанием окиси магния не более 5%, магнезиальную и доломитовую, с содержанием окиси магния соответственно от 5 до 20% и от 20 до 41%.

В зависимости от скорости гашения комовая известь (табл.) разделяется на быстрогасящуюся, среднегасящуюся, медленногасящуюся, со скоростью гашения соответственно до 10 мин., от 10 до 30 мин. и от 30 мин. и выше.
Известь молотую негашеную получают в результате тонкого измельчения негашеной комовой извести или обожженных глинистых известняков с содержанием глины от 8 до 20%.

Применение воздушной извести

Известь молотая негашеная И. В. Смирновым применяется для приготовления строительных растворов и бетонов, вяжуших материалов и при производстве искусственных безобжиговых камней. В зависимости от прочности молотая негашеная известь подразделяется на 4 марки: 4, 10, 25 и 50. Обозначение марки соответствует пределу прочности при сжатии (в кг/смг) кубиков, изготовленных из пластичного раствора состава 1:3 (по весу) с нормальным песком и испытанных через 28 суток со дня их изготовления. Применение молотой негашеной извести в строительстве способствует сокращению сроков строительства и форсированию производственных процессов.

Для улучшения качества негашеной молотой извести и облегчения помола допускается вводить при помоле различные добавки гипс, подсушенные шлаки и т. п.). Классификация и сортность молотой негашеной извести по химическому составу устанавливается по ГОСТ «Известь строительная воздушная» и ОСТ «Известь гидравлическая».

По стандарту воздушная известь делится на три сорта, важнейшие показатели которых (для маломагне­зиальной извести). Для остальных видов извести качественные показатели ниже.

Твердение извести

Известковое тесто, смешанное с песком, шлаком и т. п., применяют в виде строительных растворов при кладке стен и для штукатурки. На воздухе известковый раствор постепенно отвердевает под влиянием двух одновременно действующих факторов:

  1. выделения кристалликов гидрата окиси кальция из пересыщенного раствора при высыхании;
  2. действия углекислого газа, который всегда содержится в воздухе, хотя и в небольшом количестве; при этом образуется
    углекислый кальций и выделяется вода:

Са(ОН)2+С02=СаС0з-Н20:

Этот процесс называют карбонизацией, в результате образуется то же вещество, из которого получали известь. При карбонизации выделяется вода, содержащаяся в гашеной извести в химически связанном состоянии, поэтому стены и штукатурку в которых была применена гидратная известь, приходится высушивать.
В результате этих двух процессов образуется углекислый кальций СаСО3 и выкристаллизовывается гидрат окиси кальция Са(ОН)2) которые срастаются между собой и с зернами песка, образуя искусственный камень. Обычно углекислый кальций Образуется на поверхности, соприкасающейся с воздухом, а гидрат окиси кальция — в глубине.

После того как на поверхности раствора появляется корка из углекислого кальция, доступ углекислому газу в глубь раствора затрудняется, и там идет лишь медленное испарение влаги с кристаллизацией гидрата окиси кальция.
Карбонизация происходит только в среде с определенной г важностью (оптимальные условия для карбонизации — влажность известково-песчаного раствора от 2,5 до 5% по весу).
Твердение воздушных известковых растворов идет медленно, п огобеитюсги в толстых стенах.

Для ускорения твердения к извести добавляют цемент, активные кремнеземистые добавки, гипс, а также молотую известь-кипелку.

Требования к воздушной извести

Кроме того, на практике в зависимости от скорости гашения известь делят на быстрогасящуюся — со скоростью гашения — за 10 мин., среднегасящуюся —10—30 мин. и медленногасящуюся — свыше 30 мин.
Требования к прочности затвердевшей извести по стандарту установлены только для молотой негашеной извести. Прочность образцов из пластичного раствора такой извести с нормальным песком состава 1 :3 (по весу) при сжатии через 28 дней составляет от 4 до 50 кг/см2. Поэтому для молодой негашеной извести установлены марки (прочность при сжатии) 4, 10, 25 и 50. Более высокие марки из указанных может иметь известь водного твердения.

Известь негашеная комовая

Наименование показателя

Маломагне

зиальная

Магнези

альная

Доломитов
Сорт
1-й 2-й 3-й 1-й 2-й 3-й 1-й 2-й 3-й
Содержание в извести активных CaO+MgO (в
процентах), считая на
сухое вещество, не ме нее
85 70 60 80 70 60 75 70 60
Выход известкового теста
(в л) на 1 кг извести,
не менее
2,2 2 1,6 2 1,8 1,6 1,9 1,8 1,6
Содержание в извести не-погасившихся зерен (в процентах), не более. 7 10 12 10 15 20 12 17 25

Известь воздушная представляет собой вяжущее, получаемое путем обжига известняков (углекислый кальций), не имеющих значительных примесей глины. Обжиг ведется до температуры 1100—1200°. В результате получается продукт в виде кусков белого или серого цвета.

Полученная в результате обжига известь называется негашеной известью. Размалывая эту известь в тонкий порошок, получают молотую известь-кипелку.

Негашеная известь химически соединяется с водой и образует гашеную известь. При гашении извести ограниченным количеством воды она распадается в тонкий порошок, называемый пушонкой. При гашении большим количеством воды или при смешивании пушонки с водой получается известковое тесто. Если это тесто разбавить еще большим количеством воды, получается известковое молоко.

Известь-кипелка

Известь-кипелка применяется для изготовления известково-гипсовых, известково-глиняных и известково-шлаковых строительных растворов, а также для изготовления искусственных безобжиговых камней и смешанных вяжущих материалов.

Применение молотой кипелки ускоряет схватывание, твердение и высыхание смесей материалов, в состав которых она входит. При правильном подборе соотношения между известью и водой — водоизвесткового отношения (обычно в пределах 0,7—1,1) тонкомолотый порошок извести-кипелки в смеси с песком или шлаком быстро схватывается (подобно гипсу) и затем твердеет, причем никаких трещин от гашения извести не образуется.

При гашении извести в пушонку объем ее увеличивается в 2—3 раза. Объемный вес гашеной извести-пушонки составляет 400—450 кг/м3. Во время гашения известь выделяет большое количество тепла (276 ккал на 1 кг). Поэтому необходимо быть осторожным, так как при гашении вода закипает, и брызги, попав на тело, могут вызвать ожоги.

Известковое тесто, которое получают при гашении извести большим количеством воды, содержит около 50% воды (по весу). Его средний объемный вес 1 400 кг /м3. Из пушонки в смеси с различными добавками приготовляются вяжущие, носящие название известково-шлакового, известково-глинитного, известково-пуццоланового и известково-зольного цементов.

Все эти виды цементов относятся к гидравлическим вяжущим. Они — продукт совместного измельчения порошка гашеной извести с одной из перечисленных ниже добавок или результат тщательного смешения в сухом виде раздельно измельченных тех же материалов.

В качестве добавок применяются при изготовлении:

  • в) известково-шлакового цемента — высушенные гранулированные шлаки;
  • б) известково-глинитного цемента — глины, обожженные при температуре выше 650°, промышленные отходы из обожженной глины (цемянкa: бой, брак кирпича, черепицы, гончарные изделия и пр.) и глины, естественно обожженные (глиежи);
  • в) известково-пуццоланового цемента — гидравлические добавки;
  • г) известково-зольного цемента — золы некоторых видов топлива.

Во все эти цементы допускается введение гипса в количестве, необходимом для регулирования их свойств. Содержание извести в перечисленных цементах предусматривается в пределах 10-30%.

Тонкость измельчения этих цементов характеризуется тем, что остаток на сите № 200 (900 отверстий на 1 см2) должен быть не более 5%, а на сите № 90 (4 900 отв/см2) не более 25%.

Государственным стандартом предусматривая следующие марки (прочность) этих цементов:

  • для известково-шлакового, известково-глиняного и известково-пуццоланового цементов — 50, 00 и 150;
  • для известково-зольного цемента — 25 и 50.

Твердение воздушной извести

Свойства воздушной извести

1 Гашениеизвести. При обработке негашеной комовой извести водой оксид кальция превращается в гидрат по следующей формуле:

СаО+Н20=Са(ОН)2.

Этот процесс носит название «гашение извести» и сопровождается выделением большого количества теплоты и интенсивным парообразованием (именно в связи с этим негашеную комовую известь обычно называют кипелкой).

В зависимости от количества воды, взятой при гашении, получают гидратную известь (пушонку), известковое тесто или известковое молоко.

Гидратную известь (пушонка) получают в том случае, когда для гашения извести –кипелки берут 60-70 % воды. При этом 32 % воды участвует в химической реакции, а остальная вода испаряется в процессе гашения. В результате гашения объем полученной извести увеличивается в 2~3 раза по сравнению с исходным. Получившаяся гидратная известь представляет собой белый порошок, состоящий из мельчайших частиц гидроксида кальция. Плотность ее в рыхлом состоянии 400-450 кг/м3, в уплотненном – 500-700 кг/м3.

Используя большее количество воды, получают известковое молоко. Известковое тесто представляет собой пластическую массу белого цвета плотностью до 1400 кг/м3.

2. Активность – процентное содержание оксидов, способных гаситься,

3. Время гашения В зависимости от скорости гашения комовую известь разделяют на бысгрогасящуюся со сроком гашения до 20 мин и медленногасящуюся –свыше 20 мин.

Чем выше активность извести, тем быстрее происходит ее гашение и тем больше выход известкового теста.

4. Молотая негашеная известь имеет насыпную плотность 800-1200 кг/м3.

5. Тонкость помола извести характеризуется остатками на ситах № 02 и 008 соответственно не более 1 и 15 %.

6. Влажность гидратной извести – пушонки не должна превышать 5 % в пересчете на влажное вещество.

Известь, как правило, применяют в строительстве в виде раствора, т. е. в смеси с песком. Известковый раствор на воздухе постепенно затвердевает, превращаясь в искусственный камень. При твердении известкового раствора, приготовленного на гашеной извести, одновременно протекает несколько процессов:

1. Испарения из известкового раствора избытка влаги.

2. мельчайшие частицы Са(ОН)2 сближаются между собой, кристаллизуются, а затем образуют прочные кристаллические сростки.

3.Процесс карбонизации с выделением воды: Ca(OH)2+C02+nH20=CaC03+(«+l)H20.

В результате этой реакции образуется углекислый кальций, обладающий высокой прочностью. Однако процесс карбонизации происходит очень медленно, так как на поверхности слоя известкового раствора образуется плотная корка из углекислого кальция, затрудняющая проникание углекислого газа внутрь. Этим объясняется исключительно медленное нарастание прочности известковых растворов.

6.1.4 Области применения, транспортирование и хранение.

Воздушную известь используют для приготовления известково-песчаных и смешанных строительных растворов, применяемых для каменной кладки и штукатурки, в производстве силикатных изделий, а также в качестве связующего вещества для малярных красочных составов. Кроме того, воздушную известь молотую и пушонку употребляют при производстве известково-пуццолановых и известково-шлаковых цементов, которые обладают гидравлическими свойствами.

Растворы и изделия, изготовленные на воздушной извести, не следует применять во влажных помещениях и кладке фундаментов, так как они неводостойки. Штукатурные растворы на молотой негашеной извести рекомендуется использовать как при положительной, так и при отрицательной температуре наружного воздуха. В данном случае благодаря тому, что во время приготовления и нанесения раствора выделяется большое количество теплоты, излишки влаги испаряются, а сам раствор быстро набирает прочность.

Негашеную комовую известь перевозят навалом в железнодорожных

вагонах или автосамосвалах, закрывая кузова брезентом для защиты извести от увлажнения. Тарой для перевозки извести – пушонки и молотой извести служат плотно закрывающиеся металлические контейнеры и бумажные битуминизированные мешки. Известковое тесто перевозят в автосамосвалах со специально приспособленными кузовами, а известковое молоко в автоцистернах.

Известь – пушонку можно хранить непродолжительное время в мешках в сухих складских помещениях. Молотую известь не следует хранить более месяца, так как она постепенно гасится влагой воздуха и теряет активность.

При транспортировании, хранении и применении воздушной извести необходимо соблюдать меры предосторожности, так как известковая пыль раздражающе действует на органы дыхания и влажную кожу.

Как происходит твердение извести?

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

В зависимости от вида извести и условий, в которых происходит ее твердение, различают три типа твердения: карбонатное, гидратное и гидросиликатное.

Карбонатным твердением называют процесс постепенного затвердевания растворных или бетонных смесей, изготовленных на гашеной извести, при воздействии на них углекислоты. Твердение при этом обусловлено одновременным протеканием двух процессов: кристаллизации гидроксида кальция из насыщенного водного раствора и образования карбоната кальция по реакции: Са(ОН)2+; Н-С02+лН20 == СаС08+ (И-1) Н20.

При испарении воды из раствора гелевидная масса известкового теста уплотняется и упрочняется.

Кристаллики образующегося карбоната срастаются друг с другом, с частичками Са(ОН)2 и песка, обусловливая твердение. Объем твердой фазы увеличивается, что приводит к дополнительному уплотнению и упрочнению, твердеющего раствора. Наряду с карбонатом кальция возможно также образование соединений типа СаС03-пСа(ОНЬ-тН2.0.

Испарение влаги и карбонизация растворов протекают очень медленно. Последняя захватывает преимущественно поверхностные слои, что объясняется малой концентрацией С02 в воздухе (0,03 %) и большой плотностью пленки образующегося карбоната, сильно затрудняющей дальнейшее проникание углекислоты к внутренним слоям раствора.

Гидратным твердением называют процесс постепенного превращения в твердое камневидное тело известковых растворных и бетонных смесей на молотой негашеной извести в результате взаимодействия такой извести с водой и образования гидроксида кальция.

Эффект твердения обусловливается взаимным сцеплением и срастанием образующихся субмикроскопических частичек гидроксида кальция. От них зависит и физико-механическая прочность всей системы, состоящей из гидратирующегося вяжущего, воды, заполнителя и воздушных пор.


При длительном хранении растворов и бетонов, изготовленных на молотой негашеной извести, в сухих условиях на воздухе наблюдается их упрочнение за счет испарения воды и перехода гидроксида кальция в устойчивый карбонат кальция под действием углекислоты.

Гидросиликатным твердением называют процесс превращения известково-кремнеземистых смесей в твердое камневидное тело, обусловленный образованием гидросиликатов кальция при тепловлажностной обработке в автоклавах насыщенным паром под давлением 0,9— 1,6 МПа, что соответствует температуре 174,5—200 °С. Способ автоклавной обработки известково-пёсчаных камней был предложен В. Михаэлисом в 1880 г.

Высокая температура автоклавной обработки при наличии в обрабатываемом материале воды в жидком- состоянии способствует резкому ускорению химического взаимодействия гидроксида кальция с кварцевым песком или каким-либо другим кремнеземистым компонентом (суглинок, трепел, зола, шлак, керамзит и др.)- Извест-ковопесчаные (силикатные) мелкозернистые бетоны получают из смесей извести (8—12 %) и кварцевого песка (88-92 7о).

При автоклавной обработке в результате взаимодействия извести с кремнеземом образуются значительные количества гидросиликата кальция, обеспечивающие высокую прочность и долговечность изделий. Через 6—12 ч автоклавной обработки получают известково-песчаные изделия прочностью при сжатии 30—50 МПа и более.

Твердение известково-кремнеземистых материалов в условиях обработки паром в автоклавах — следствие ряда сложных физических и физико-химических процессов.

В чем различие гидравлической и воздушной извести?

Гидравлическая известь -тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900-1100 °С мергелистых известняков, содержащих 6-20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Эта известь имеет способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. Гидравлическая известь, в отличие от воздушной, характеризуется большей прочностью

Гидравлическую известь получают умеренным обжигом (т.е. не до спекания) мергелистых известняков, содержащих 6…20% глины. В процессе обжига образуются силикаты, алюминаты и ферриты кальция, придающие извести гидравлические свойства. Поскольку в продукте содержится также часть СаО и MgO, способных только к воздушному твердению, гидравлическая известь сочетает в себе свойства как воздушного, так и гидравлического вяжущего.

Прочность гидравлической извести после комбинированного твердения (7 сут. на воздухе и 21 сут. в воде) составляет 2…5 МПа. Это выше, чем у воздушной извести.

Вывод

Таким образом, в ходе данной лабораторной работы, мы узнали о вяжущих материалах, выяснили, что они делятся на воздушные и гидравлические. Мы подробно рассмотрели главнейшие показатели качества вяжущих – прочность и скорость твердения, стадии твердения – схватывание и набор прочности, 3 показателя маркировки гипсовых вяжущих – скорость схватывания, тонкость помола и прочность. Также мы выяснили, как изменяется объем гипсового теста при твердении. Узнали, что представляет собой недожог и пережог извести, а также известь-кипелка. Мы рассмотрели процесс твердения извести и выяснили, в чем состоит различие между гидравлической и воздушной известью.

Список литературы

1. Методические указания по выполнению лабораторных работ по дисциплине “Промышленные материалы в городском хозяйстве” для студентов нормативных сроков обучения по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии городского хозяйства»/Сост. Ю.А.Мокрушин. Ижевск: ИЭиУ ГОУВПО «УДГУ», 2006.-65с.

2. http://ru.wikipedia.org

3. http://www.xumuk.ru/encyklopedia

4. http://wall.to-build.ru

5. http://stroyservis-oz.ru

Клинкерный кирпич

Клинкерный кирпич получают в результате высокотемпературного обжига глин особого качества до полного спекания. Получаемое изделие имеет великолепные характеристики по прочности (марка прочности до 800 МПа), морозостойкости (от 300до 1000 циклов), низкую пористость и, как следствие, прекрасные перспективы по долговечности (несколько поколений домочадцев смогут наслаждаться мощением из клинкерного кирпича).

Мостовой кирпич выпускают толщиной от 40 до 72 мм, что позволяет использовать его и на пешеходных дорожках, и на автомобильных парковках. Геометрические размеры очень разнообразны (мозаичный 60*60 мм, кирпичи разных форматов, полукирпичики, вытянутые формы).

Клинкер придумали голландцы. Они первыми в мире разработали технологию производства высокопрочного керамического камня. Уже в начале XIX века в Голландии была построена первая клинкерная дорога, соединившая Амстердам и Гарлем. В принципе, масштабность этого объекта вполне сопоставима с современными порожными стройками. Со временем голландцы начали производить клинкер не только для мощения, но и для строительства домов. Поскольку в этой стране практически нет природных каменных материалов, клинкер быстро завоевал популярность. Из Голландии технология производства клинкера распространилась сначала в соседние западноевропейские страны, а оттуда и в США.

В дореволюционной России тоже были заводы по выпуску клинкерного кирпича, но их работа закончилась с приходом коммунистов, которым, прежде всего, требовались дешевые строительные материалы. Если вы любитель древностей, посетите Музей кирпича в Купчино (Южное шоссе, 55). Наряду с традиционным кирпичом там собрана великолепная коллекция старинного клинкера. Представлены кирпичи не только российских заводов, но и европейских — немецких, голландских.

Считается, что XX век дал миру множество новых материалов и технологии, которые определили облик современных городов и оказали огромное влияние на развитие экономики. Меж тем, лучшие продукты были изобретены гораздо раньше. Человечество тысячелетиями строило из дерева, камня и кирпича. Технический прогресс XX века позволил усовершенствовать процесс их обработки или производства. Это в полной мере относится и к клинкерному кирпичу. В целом его производство сводится к тем же процессам, что и 2 века назад. Отличие лишь в том, что на заводах XIX века большинство технологических циклов проводилось вручную, сегодня • производство максимально автоматизировано.

Клинкерный кирпич — абсолютно натуральный продукт. В его рождении участвуют глина, вода и огонь. Клинкер производится путем высокотемпературного обжига специальных сортов пластичных глин.

Глина смешивается с водой, полученный состав помешается в шнековое устройство, где происходит окончательный замес. Глиняная масса выходит оттуда в форме, отдаленно напоминающей колбасу, только гигантской длины. Затем она режется на порции строго заданных размеров и отправляется в печь, где обжигается при температуре в 1300 градусов. На выходе получается кирпич без включений и пустот.

Технологическим прорывом в производстве клинкера стало изобретение тоннельных печей. В двух словах о принципе их действия. Как следует из названия, печь имеет конфигурацию тоннеля. В центре находится источник открытого огня. По рельсам движутся вагонетки, в которых находятся подготовленные к обжигу кирпичики. Приближаясь к огню, они медленно нагреваются. Проходя кульминационную точку — постепенно остывают. Все это происходит в соответствии с точно просчитанным графиком движения, обеспечивающим оптимальный температурный режим. Тоннельные печи работают постоянно, т.е. их не нагревают и не остужают.


⇐ Предыдущая12

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *