Каким резцом подрезают торец?

Содержание

ОБРАБОТКА КАНАВОК И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

  • ОБРАБОТКА ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

    Подрезание торцовых поверхностей в единичном и мелкосерийном производстве осуществляется на обычных токарных или револьверных станках, а в крупносерийном и массовом — на специальных торцеподрезных станках. Торцы деталей, закрепленных в патроне, целесообразно подрезать проходными резцами, позволяющими…
    (Технология машиностроения: производство типовых деталей машин)

  • ОБРАБОТКА ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

    Закругления торцов зубьев чаще всего выполняют у передвижных шестерен, так как это значительно облегчает их перемещение (например, шестерни коробок скоростей). Кроме того, у большинства зубчатых колес снимают фаски или притупляют кромки торцовых поверхностей. Закругление зубьев и снятие фасок на торцовых…
    (Технология машиностроения: производство типовых деталей машин)

  • Большинство торцовых поверхностей, обрабатываемых на токарнокарусельных станках, являются кольцевыми, а сплошные торцовые поверхности встречаются значительно реже. Обработку торцовых поверхностей выполняют резцами вертикального или бокового суппорта (рис.22.13). При обработке торцовой поверхности…
    (Токарная обработка)
  • СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

    Требования к качеству обработки торцовых поверхностей. При обработке заготовок больших диаметров (на токарно-лобовых и токарно-карусельных станках) следует уделять особое внимание качеству обработки торцовых поверхностей. При точении торцовой поверхности постоянно изменяется скорость резания: при подходе…
    (Конструкции и наладка токарных станков)

  • ОСОБЕННОСТИ РАСТАЧИВАНИЯ, ОБРАБОТКИ ТОРЦОВ, ОТРЕЗАНИЯ

    Отверстия в заготовках, полученных ковкой, литьем или сверлением с целью увеличения диаметра, повышения точности и уменьшения шероховатости, растачивают. Расточные резцы бывают проходными (рис. 1.15, а) для сквозных отверстий и упорные (рис. 1.15, б) — для глухих отверстий. Расточной резец…
    (Резание металлов и режущие инструменты)

  • РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ТОРЦОВ НА ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ С ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИМ ЦИКЛОМ ОБРАБОТКИ

    При шлифовании торцов на внутришлифовальных станках с полуавтоматическим циклом обработки окружная скорость заготовки выбирается в зависимости от диаметра /) шлифования и материала заготовки (табл. 7.11). Таблица 7.11 Окружная скорость заготовки Рзаг, м/мин, при шлифовании торцов на внутришлифовальных…
    (Абразивная обработка)

  • ОБРАБОТКА РЕЗЦАМИ С ПЛАСТИНАМИ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ

    Для наружного продольного чернового и чистового точения применяют проходные резцы. Резцы для чернового точения работают обычно с более высокими скоростями резания и снимают стружку большего сечения, чем резцы для чистового точения. Проходные резцы бывают прямые, отогнутые и упорные. По направлению подачи…
    (Токарная обработка)

  • ОБРАБОТКА РЕЗЦАМИ ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ. ЧИСТОВАЯ ОБРАБОТКА

    Резцы из быстрорежущих сталей по форме головки подобны твердосплавным резцам того же назначения, но отличаются от них углами и другими элементами головки (см. табл.5.1). Резцы с плоской передней поверхностью и положительным передним углом у рекомендуется применять при обработке чугуна, бронзы и других…
    (Токарная обработка)

Подрезание торцов проходным отогнутым резцом

⇐ ПредыдущаяСтр 18 из 86

5.1. Проверить размеры заготовки. Диаметр и линейные размеры заготовки прове­рить согласно чертежу на деталь.

5.2. Установить, выверить и закрепить заготовку в патроне и резец в резцедержателе. Ре­зец установить точно на уровне оси центров стан­ка.

5.3. Подрезать первый торец. При черно­вом подрезании торца а (рис. 14) перемещать ре­зец 2 от наружной поверхности заготовки к её центру по стрелке А с ручной или механической пода­чей. При чистовом подрезании со снятием

небольшого слоя металла рекомендуется перемещать резец от центра заготовки к её на­ружной поверхности по стрелке Б.

5.4. Открепить заготовку, переставить другим концом и закрепить

5.5. Подрезать второй торец б (рис. 14),выдержав размер длины заготовки При подрезании второго торца следить за тем, чтобы его поверхность была параллельна по­верхности первого торца, что достигается тщательной выверкой заготовки. По возмож­ности вставить заготовку в патрон до упора в его корпус.

6. Подрезание торцов с применением упоров

6.1. Установить и закрепить в 3- кулачковом патроне заготовку. При установ­ке и закреплении заготовки 1 (рис. 15) в па­троне обратить внимание на биение торца б, обращенного к патрону (допускается незна­чительное биение).

6.2. Установить требуемую частоту вращения шпинделя и заданную величину по­дачи. Частоту вращения шпинделя определить в зависимости от скорости резания и диаметра заготовки, подачу — по таблицам справочника.

6.3. Подрезать первый торец резцом 2 (рис. 15) за один рабочий ход. То­рец а заготовки можно подрезать проходным

отогнутым, проходным упорным или подрез­ным резцом в зависимости от величин при­пуска на обработку, длины и диаметра заготовки.

6.4. Подрезать второй торец, выдержав задан­ную длину заготовки. Подрезку торца можно выпол­нять несколькими способами.

Первый способ

Установить заготовку 1 (рис. 16) торцом а в 3- кулачковый патрон и закрепить её. Торец а заготовки 1 должен упираться в корпус патрона 3, а торец б — вы­ходить из кулачков патрона до обработки и после неё.

Первую заготовку подрезать резцом 2 на за­данную длину, измерить штангенциркулем, а затем ус­тановить на направляющих станины 4 продольный

упор 5, ограничивающий продольное перемещение каретки суппорта б, а следовательно, и резца.

Если каретка суппорта коснётся упора, а резец

займёт положение несколько левее от поверхности торца заготовки или не дойдёт до неё, то положение его можно скорректировать перемещением верхних салазок суппорта. При подрезании торца следить, чтобы каретка б суппорта находилась в контакте с продольным упором 5.

Второй способ

Установить заготовку в патрон до металлического кольца-упора.

Кольцо-упор 3 (рис. 17) взять диаметром на 2…3 мм меньше, чем диаметр заготовки 1, и поместить его между корпусом патрона и торцом а заготовки. Толщина кольца-упора должна обеспечивать достаточный вылет заготовки из кулачков патрона для подрезания торца б под окончательный размер. Торцовые поверхности кольца-упора должны быть строго параллельны между собой. На направляющих станины установить между корпусом передней бабки и кареткой суппорта специальный упор или упор-стержень и подрезать второй торец заготовки резцом 2 до заданной длины.

Третий способ

Установить в 3-кулачковый патрон кулачки 3 с уступами (рис. 18). Установить заготовку так, чтобы она упиралась в уступ кулачков патрона, и закрепить её. Другой (специальный) упор установить на направляющих станины или закрепить стержень-упор между корпусом передней бабки и кареткой суппорта и подрезать второй торец заготовки 1 резцом 2 до заданного размера.

Четвёртый способ

Установить внутренний упор 3 (рис. 19) в коническое отверстие шпинделя и его винт-упор А отрегулировать так, чтобы обеспечить достаточный вылет заготовки 1 для подрезания торца б под окончательный её размер, после чего подрезать торец винта- упора А для обеспечения перпендикулярности его торца оси шпинделя при затянутой контргайке 5. Установить заготовку до соприкосновения с винтом- упором и закрепить её. Установить продольный упор 4 на направляющую станины и подрезать торец б заготовки резцом 2 до заданного размера.

Подрезание торцов и уступов.

При подрезании торцовых поверхностей и уступов у коротких круглых деталей их закрепляют в самоцентрирующем патроне (рис. 71); короткие детали некруглой формы устанавливают на планшайбе или в цетырехкулачковом патроне. Длинные детали в виде валов, осей обычно устанавливают в центрах, а детали, имеющие диаметр более 200 мм, устанавливают и закрепляют одним концом в патроне, а другой конец поддерживают задним центром. Прутки и длинные заготовки небольших диаметров обычно пропускают через сквозное отверстие шпинделя, выдвигая их из него на требуемую длину и зажимая патроне. Если подрезаемая плоскость является основной поверхностью детали, например у фланцев, дисков, плит, то при установке этих деталей в патроне нужно проверить перпендикулярность расположения подрезаемой поверхности относительно оси шпинделя. Это делают при помощи рейсмуса или индикатора. Если торцовая поверхность детали бьет, необходимо исправить установку. Установку более длинных деталей следует проверять по их цилиндрической поверхности. Если при подрезании на детали нескольких уступов требуется выдержать большую точность расположении уступов по длине, можно сначала разметить их положение, проточив мелкие риски резцом с острой вершиной. Размечают риски при помощи линейки, шаблона (рис. 72, а) или нутрометра (рис. 72, б). При подрезании значительного количества одинаковых деталей с уступами следует применять продольную подачу в соединении с упором, ограничивающим перемещение суппорта (си. рис. 53). при обработке деталей ступенчатой формы по упорам когда требуется выдержать длины отдельных ступеней независимо от глубины центровых отверстий, успешно применяют плавающие центры (рис. 73). Такой центр 5, смонтированный внутри корпуса 2, вставляют в коническое отверстие шпинделя передней бабки. Пружина 1 стремится отжать центр вправо и создать контакт центра с деталью. Установленная в центры деталь при нажиме пиноли задней бабки доводится торцом до закаленного упора 4, прикрепленного к торцу корпуса 2. После этого плавающий центр стопорится болтом 3 на время обработки данной детали. После обработки детали болт 3 должен быть освобожден. Придерживая обработанную деталь левой рукой, правой рукой отводят задний центр и освобождают деталь. Токарь-новатор Кулагин при подрезании торца детали с отверстием (рис. 74) использует одновременно два резца: 1 и 2. Резцы закрепляют с одинаковым вылетом в специальной державке 3, которая закрепляется в резцовой головке 4. Резец 1 подрезает торец с наружного диаметра, а резец 2, установленный в резцовой головке режущей кромкой вниз, — с внутреннего. Благодаря одновременной обработке двумя резцами длина обработки, а следовательно, и время обработки сокращается в два раза. Режим резания при подрезании. При подрезании торцовых поверхностей и уступов с поперечной подачей толщина снимаемого слоя представляет глубину резания t, а подаче s равна величине перемещения резца за одни оборот в поперечном направлении (см. рис. 14, в). Рекомендуется применять следующие поперечные подачи: для черновой обработки — от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм, а для чистовой — от 0,1 до 0,3 мм/об при глубине резания 0,7 — 1 мм. При подрезании торцовых поверхностей скорость резания непостоянна уменьшается к центру детали по мере уменьшения диаметра обработки. При подрезании торцов скорость резания подсчитывают по большему диаметру. Однако, учитывая, что при этой скорость и резец работает недолго, а затем скорость уменьшается, надо при выборе скоростей резания при подрезании быстрорежущими резцами умножать значения скорости резания, приведенные в таблице на коэффициент 1,05. Технология сверления и зенкования отверстия. При сверлении отверстий на токарный станках деталь, закрепленная в патроне, совершает вращательное движение, а сверло, установленное в пиноли задней бабки, получает движение подачи. Закрепление детали при сверлении должно быть прочным. Слабо закрепленная деталь во время сверления будет дрожать или смещаться, а это может повлечь за собой поломку сверла. Чтобы предотвратить увод сверла, необходимо перед началом сверления чисто подрезать торец детали (торцовая поверхность должна быть перпендикулярна оси отверстия), а затем наметить в торце центровое отверстие. Прежде чем подвести сверло к обрабатываемой детали, нужно включить станок. Подводить сверло нужно плавно, без удара, так как иначе режущие кромки сверла могут быстро затупиться и даже выкрошиться. Подачу сверла производят обычно вручную, перемещением пиноли задней бабки, вращая для этого соответствующий маховичок. При сверлении отверстия длиной больше двух диаметров сверла рекомендуется сначала надсверлить отверстие (на длину заборного конуса) жестко закрепленным в пиноли коротким сверлом того же диаметра. Тогда последующее сверло (нормальной длины) будет лучше направляться и его меньше будет уводить в сторону. При сверлении глубокого отверстия, т. е. такого отверстия, длина которого превышает диаметр сверла в пять и более раз, нужно время от времени прерывать подачу, выводить сверло из отверстия на ходу станка и удалять из канавок стружку этим предотвращается поломка сверла. Для сверления глухих отверстия заданной длины удобно пользоваться рисками с делениями на пиноли задней бабки. вращением маховичка выдвигают сверло, пока оно вершиной не коснется торца детали; замечают при этом соответствующую риску на пиноли. Затем, вращая маховичок задней бабки без резких рывком, перемещают пиноль до тех пор, пока она не выйдет из корпуса на нужное число делений. Когда таких делений на пиноли нет, можно применить следующий способ. Отвечают на сверле мелом требуемую длину отверстия и перемещают пиноль, пока сверло не углубится в деталь до метки. Более производительным по сравнению со спиральным сверлом инструментом для увеличения диаметра отверстий, полученных сверлением отливкой или штамповкой, является зенкер. Зенкеры изготовляются из быстрорежущей стали, реже для тяжелых условий резания, оснащаются пластинками из твердого сплава. Зенкеры с коническим хвостовиком используются для обработки отверстий диаметром от 10 до 40 мм. По внешнему виду они несколько похожи на спиральные сверла, но имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки, что увеличивает жесткость их конструкции, позволяет повышать режимы резания по сравнению с рассверливанием, а следовательно, и производительность. Насадные зенкеры — цельный и оснащенный пластинками твердого сплава — применяются для обработки отверстий диаметром от 32 до 80 мм. Такие зенкеры имеют четыре винтовые канавки и, следовательно, четыре режущие кромки. Они крепятся в пиноли задней бабки станка при помощи оправки, на которой центрируются коническим отверстием. Для обработки больших отверстий диаметром от 50 до 100 мм насадные зенкеры изготовляются со вставными ножами. Для предупреждения провертывания зенкера во время работы на оправке делаются два выступа (шпонки), которые входят в соответствующие пазы зенкера. Преимущества зенкования Диаметр отверстия, обработанного зенкером, снимающим небольшой припуск и направляемым тремя (или четырьмя) ленточками, получается точнее, чем при сверлении. Отсутствие увода зенкера в сторону от оси обрабатываемого отверстия обеспечивает прямолинейность последней лучше, чем при работе сверлом. Для уменьшения увода зенкера, в особенности при обработке отлитых или прошитых глубоких отверстий, следует перед зенкерованием растачивать их резцом до диаметра зенкера на глубину, примерно равную половине длины зенкера. Зенкер прочнее сверла, поэтому подачи (на оборот обрабатываемой детали) при зенкеровании могут быть больше, чем при сверлении. В то же время зенкер в сравнении со сверлом имеет большее количество режущих кромок, поэтому толщина стружки, снимаемой каждой из кромок, получается меньше толщины стружки при сверлении. Благодаря этому поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище. Это позволяет использовать зенкеры не только для черновой, но и для получистовой обработки отверстий после сверла, чернового зенкера или чернового резца — перед развертыванием и даже для окончательной обработки отверстий. Способы получения конических поверхностей. Для получения конической поверхности при обработке на токарном станке необходимо, чтобы при вращении заготовки вершина резца перемещалась не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться α — углу уклона конуса. Перемещать вершин резца под углом к оси заготовки для получения конической поверхности можно следующим способами: 1. смещением корпуса задней бабки; 2. поворотом верхней части суппорта; 3. с помощью конусной линейки и другими способами. Небольшие конуса можно получить также с помощью широких резцов. При обтачивании наружных конических поверхностей пользуются проходными резцами, а при растачивании внутренних конических поверхностей — расточными. Резец необходимо устанавливать точно о высоте центров станка.

Обтачивание фасонных поверхностей.

Иногда приходится обрабатывать детали, у которых фасонные поверхности настолько велики, что изготовить для них соответствующий фасонный резец с длинно режущей кромкой невозможно. В этих случаях фасонную поверхность обтачивают другими способами, в частности проходными резцами. На рис. 175, а и б показан пример такого обтачивания. Сначала резцом 1 за несколько продольных проходов детали придают ступенчатую форму (рис. 175, а), а затем резцом 2 срезают вершины ступеней (рис. 175, б) при одновременной продольной и поперечной подачах вручную. После этого резцом 3, работая с ручными продольной и поперечной подачами, за один или несколько проходов поверхности придают окончательную форму, которую проверяют шаблоном; шаблон следует прикладывать так, чтобы его плоскость проходила через осевую линию детали, как показано на ри с. 176. Описанный способ обработки фасонных поверхностей применяют при небольшом количестве обрабатываемых деталей, так как он мало производителен и к тому же требует от токаря большой квалификации и внимания. Достоинство этого способа в том, что он допускает пользование проходными резцами. При обтачивании фасонных поверхностей проходными резцами с применением ручных подач скорости резания и подачи должны быть примерно на 20-30% меньше, чем при наружном обтачивании цилиндрических поверхностей. Проверяют фасонные поверхности шаблонами. Чем точнее обработана фасонная поверхность, тем меньше заметен просвет между нею и приложенным к ней шаблоном (см. рис. 176).

Обработка на токарных станках

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют проходными резцами с продольной подачей, гладкие валы, — при установке заготовки в центрах.

Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Для центрования применяют типовые наборы инструмента — комбинированные центровочные сверла, а также спиральные сверла и конические зенковки.

Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки.

В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с зацентрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке.

Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части или деления длины заготовки на части. В первом случае обрабатывают заготовки с меньшей глубиной резания, однако общий путь резца получается большим и резко возрастает То.

Во втором случае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. При этом Т0 уменьшается, но требуется большая мощность привода станка.

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными проходными резцами, с главным углом в плане j = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = 0, что снижает деформацию заготовок.

Подрезание торцов заготовки выполняют перед обтачиванием наружных поверхностей. Торцы подрезают подрезными резцами с поперечной подачей к центру или от центра заготовки. При подрезании от центра к периферии поверхность торца получается менее шероховатой.

Обтачивание скруглений между ступенями валов — галтелей выполняют проходными резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующему радиусу с продольной или поперечной подачей.

Точение канавок выполняют с поперечной подачей канавочными или фасонными резцами, у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки. Широкие канавки протачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.

Обработку отверстий в валах выполняют соответствующими инструментами, закрепляемыми в пиноли задней бабки. На рисунке слева показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.

Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе станка, с продольной подачей.

Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами; ступенчатые и глухие — упорными расточными резцами.

Отрезку обработанных деталей выполняют отрезными резцами с поперечной подачей. При отрезке детали резцом с прямой главной режущей кромкой (рисунок слева) разрушается образующаяся шейка и приходится дополнительно подрезать торец готовой детали.

При отрезке детали резцом с наклонной режущей кромкой (рисунок справа) торец получается чистым.

Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов.

1. Широкими токарными резцами.

Обтачивают короткие конические поверхности с длиной образующей до 30 мм токарными проходными резцами. Обтачивают с поперечной или продольной подачей. Этот способ можно использовать при снятии фасок с обработанных цилиндрических поверхностей.

2. Поворотом каретки верхнего суппорта.

При обработке конических поверхностей каретку верхнего суппорта повертывают на угол, равный половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обрабатывают с ручной подачей верхнего суппорта под углом к линии центров станка (a). Таким способом обтачивают конические поверхности, длина образующей которых не превышает величины хода каретки верхнего суппорта. Угол конуса обтачиваемой поверхности любой.

3. Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении.

Обрабатываемую заготовку устанавливают на шариковые центры. Корпус задней бабки смещают относительно её основания в направлении, перпендикулярном к линии центров станка. При этом ось вращения заготовки располагается под углом к линии центров станка, а образующая конической поверхности — параллельно линии центров станка. Таким образом обтачивают длинные конические поверхности с небольшим углом конуса (2a < 8°) с продольной подачей резца.

4. С помощью конусной линейки.

Коническую поверхность обтачивают с продольной подачей. Скорость продольной подачи складывается со скоростью поперечной подачи, получаемой от ползуна, скользящего по направляющей линейке. Сложение двух движений обеспечивает перемещение резца под углом к линии центров станка. Таким способом обтачивают длинные конические поверхности с углом при вершине конуса до 30—40°.

Обтачивание внутренних конических поверхностей выполняют так же как и наружных, но в основном используют специальные конические зенкеры или развёртки.

Обтачивание фасонных поверхностей с длиной образующей до 40 мм выполняют токарными фасонными резцами. Обтачивают только с поперечной подачей Sп.

Для обработки на токарно-винторезных станках применяют, как правило, стержневые, призматические или круглые фасонные резцы; резцами остальных видов обтачивают фасонные поверхности на токарных полуавтоматах и автоматах.

Длинные фасонные поверхности обрабатывают проходными резцами с продольной подачей с помощью фасонного копира, устанавливаемого вместо конусной линейки.

Нарезание резьбы на токарно-винторезных станках выполняют резцами, метчиками и плашками. Форма режущих кромок резцов определяется профилем и размерами поперечного сечения нарезаемых резьб. Резец устанавливают на станке по шаблону. Резьбу нарезают с продольной подачей резца Sпр. При нарезании резьбы продольный суппорт получает поступательное движение от ходового винта. Это необходимо для того, чтобы резец получал равномерное поступательное движение, что обеспечивает постоянство шага нарезаемой резьбы.

  • Обработка осевым инструментом
  • Методы обработки отверстий

На главную

Глава XII

Подрезание торцов и уступов

1. Подрезные резцы

Обычно торцы и уступы подрезают на токарных станках подрезными резцами.

На рис. 137, а показан подрезной резец. Он имеет длинную режущую кромку 1, устанавливаемую обычно под углом около 5° к подрезаемой поверхности детали, и короткую режущую кромку 2. Эта кромка сильно скошена, чтобы можно было ближе подвести вершину резца к центру детали при ее подрезании в центрах (рис. 137, б, в).

При подрезании торцов, буртиков и уступов, не стесненных центром станка, применяют подрезные упорные резцы, показанные на рис. 138. Эти резцы могут работать как с продольной, так и с поперечной подачами. Для подрезания торцов или уступов в труднодоступных местах, например, когда приходится вплотную подводить резец к патрону, применяют отогнутые подрезные резцы (рис. 139). Для этих же целей часто применяют проходные отогнутые резцы (рис. 140), которым сообщают поперечную подачу.

При подрезании торцов и уступов вершина резца должна быть установлена точно по высоте центров. Если резец установлен ниже центра, то посередине сплошного торца останется неподрезанный выступ. Резец, установленный выше центра, может сломаться.

Уступы небольшой высоты можно подрезать также подрезным упорным резцом при продольной подаче одновременно с обтачиванием цилиндрической поверхности (рис. 138). Правильное расположение уступа при этом способе подре-зания целиком зависит от установки резца, его режущая кромка должна быть строго перпендикулярна к оси детали.

Обработку уступов большой высоты производят обычно за несколько проходов, комбинируя продольную подачу с поперечной. Сначала подрезным резцом, установленным под углом 5° к поверхности уступа, производят обработку цилиндрического участка, при этом за каждый продольный проход снимают слой глубиной в 2—3 мм. Затем тем же резцом производят чистовое подрезание уступа с подачей, направленной от центра к наружной поверхности уступа.

2. Приемы подрезания торцов и уступов

При подрезании торцов и уступов детали устанавливают теми же способами, что и при продольном обтачивании.

Подрезание торцов в центрах. При подрезании торцов деталей, устанавливаемых в центрах, рекомендуется устанавливать в заднюю бабку так называемый полуцентр (см. рис. 137, б), обеспечивающий подрезание всего торца. Еще лучше применять центровые отверстия с предохранительным (двойным) конусом (рис. 137, в). Направление подачи в обоих случаях — от периферии к центру.

Подрезание торцов в патроне. Подрезание торцов деталей, закрепленных в патронах, целесообразно производить не подрезным, а проходным отогнутым резцом (см. рис. 140). Последний имеет более массивную режущую часть, допускающую более высокие режимы резания.

При подрезании торцов и высоких уступов направление подачи может идти от наружной поверхности к центру (рис. 141, а) или же от центра к наружной поверхности (рис. 141, б). В последнем случае сила, действующая на резец, стремится отжать его режущую кромку от торца детали. Благодаря этому поверхность торца получается более чистой, чем при работе с подачей, направленной от наружной поверхности детали к ее центру. Однако такой способ подрезания торцов и уступов не позволяет проверить точного положения торца или уступа после пробной стружки относительно других поверхностей детали. Поэтому от указанного выше правила о выборе направления поперечной подачи приходится иногда отказываться.

Высокопроизводительные методы работы. При подрезании значительного количества одинаковых деталей с уступами следует применять продольную подачу в соединении с упором, ограничивающим перемещение суппорта (см. рис. 131).

Когда требуется выдержать длины отдельных ступеней независимо от глубины центровых отверстий, успешно применяют плавающие центры (рис. 142).

Такой центр 1, смонтированный внутри корпуса 4, вставляют в коническое отверстие шпинделя передней бабки. Пружина 5 стремится отжать центр вправо и создать контакт центра с деталью.

Установленная в центры деталь при нажиме пиноли задней бабки доводится до закаленного упора 2, прикрепленного к торцу корпуса 4. После этого плавающий центр стопорится болтом 3 на время обработки данной детали. При установке следующей детали болт 3 должен быть освобожден.

Токарь-скоростник т. Кулагин при подрезании торца детали с отверстием (см. рис. 143) использует одновременно два резца 1 и 2. Эти резцы закрепляются с одинаковым вылетом в специальной державке 3, которая в свою очередь закрепляется в резцедержателе 4. Резец 2 подрезает торец с наружного диаметра, а резец 2, установленный в резцедержателе режущей кромкой вниз, — с внутреннего. Благодаря одновременной обработке двумя резцами длина обработки, а следовательно, и время обработки сокращаются в 2 раза. Такой способ подрезания торца может быть рекомендован при черновой обработке, так как при одновременной работе двух резцов трудно получить гладкий торец без уступа.

Приемы измерения торцов и уступов. Прямолинейность торцовой поверхности можно проверить при помощи линейки (рис. 144), которую прикладывают к торцовой поверхности. При наличии зазора можно определить его величину на глаз или специальной мерной пластинкой—щупом.

Правильность расположения уступов по длине вала проверяют линейкой (рис. 145, а), нутромером (рис. 145, б) или более точно— штангенглубиномером (рис. 145, в). Для точной проверки большого количества одинаковых деталей рекомендуется применять шаблоны (рис. 146).

3. Режимы резания при подрезании

При подрезании торцов и уступов с поперечной подачей глубиной резания является толщина снимаемого слоя, а подачей — величина перемещения резца в поперечном направлении за один оборот детали.

При подрезании можно рекомендовать следующие поперечные подачи:
для черновой обработки — от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм;
для чистовой обработки — от 0,1 до 3 мм/об при глубине резания 0,7—1 мм.

При подрезании торцов можно применять такую же скорость резания, как при обработке наружной цилиндрической поверхности, но подсчитывать ее следует по большему диаметру.

4. Брак при подрезании торцов и уступов и меры его предупреждения

При подрезании торцов и уступов возможны следующие виды брака:
1) часть поверхности торца или уступа осталась необработанной;
2) неправильное расположение подрезанного торца или уступа по длине детали;
3) неперпендикулярное расположение уступа к оси детали;
4) недостаточная чистота поверхности торца или уступа.

1. Брак первого вида получается из-за неверных размеров заготовки, малого припуска на обработку, неправильной установки и неточной выверки детали в патроне, неправильной установки резца по длине детали или по высоте центров.

Такой брак обычно неисправим, но предупредить его можно проверкой размеров заготовки, увеличением припуска на обработку, проверкой правильности установки детали и резца.

2. Неправильное расположение подрезанного торца или уступа по длине получается при неточной установке резца или несвоевременном выключении самохода (при продольной подаче), а также при осевом смещении детали в патроне в результате недостаточно прочного ее закрепления. Если при этом граница уступа перейдена, то брак такого вида неисправим. Предупредить такой брак можно проверкой установки резцов и прочности закрепления детали в патроне, а также своевременным выключением самохода при работе с продольной подачей.

3. Неперпендикулярное расположение торца или уступа к оси детали при работе с поперечной подачей может получиться при неточности направляющих суппорта, а также вследствие отжима резца из-за его непрочного крепления в резцедержателе, слишком малого сечения резца, отхода каретки, если она не застопорена. При работе с продольной подачей обычная причина — неправильная установка резца. Брак этого вида может быть предупрежден устранением перечисленных причин.

4. Недостаточная чистота поверхности торца или уступа получается в результате завышенной подачи, большого вылета резца, недостаточно прочного крепления резца или детали, неправильной заточки резца, значительного затупления резца, большой вязкости обрабатываемого металла, дрожания каретки или частей суппорта, дрожания или биения шпинделя или патрона.

Предупредить такой брак можно своевременным устранением причин, вызывающих его.

Контрольные вопросы
1. Какие особенности имеет конструкция подрезного резца?
2. Как устанавливают подрезные резцы?
3.Какие существуют способы подрезания уступов?
4. Как устанавливается резец при подрезании уступов с поперечной подачей?
5. Как производится подрезание торцов при установке деталей в центрах?
6. Как производится подрезание торцов при установке деталей в патроне? Какие при этом удобно применять резцы?
7. Расскажите о высокопроизводительных методах работы при подрезании уступов, торцов.
8. Что называется глубиной резания при подрезании торца?
9. Как проверить правильность подрезанного торца?
10. Укажите основные виды и причины брака при подрезании торцов и уступов; меры его предупреждения.

предыдущая страница
оглавление
следующая страница

Подрезание торцов и уступов

Подрезание торцов и уступов производится при различных способах закрепления детали. Схема работы зависит от заданной точности обработки, размеров и расположения поверхностей, формы резца и т. п. Подрезание осуществляется подрезными в проходными упорными резцами.

При подрезании торцов и уступов необходимо выдержать их плоскостность (допускается только небольшая вогнутость), перпендикулярность к оси детали, правильное расположение по длине, шереховатость в соответствии с требованиями рабочего чертежа. Эти условия обеспечиваются надлежащей установкой и выверкой заготовок на станке, применением соответствующих резцов и приемов работы.

Токарная обработка торцов в большинстве случаев выполняется с установкой заготовок в патроне. При необходимости заготовки выверяют на отсутствие биения. Длинные заготовки, которые по диаметру не проходят в отверстие шпинделя, устанавливаются в патроне и заднем центре или в центрах. При этом для подрезания торца до центрового отверстия (см. рис. 41, г) в пиноль задней бабки устанавливают упорный полу центр.

Чтобы сократить время на пробные проточки и измерения при обработке деталей партиями, целесообразно заготовкам придавать постоянное продольное положение на станке с помощью шпиндельных упоров, уступов кулачков патрона, поводково-плавающих центров и др. Для заготовок, пропускаемых в отверстие шпинделя, можно воспользоваться регулируемым упором 3 (рис. 40). Его устанавливают на заднем резьбовом конце шпинделя при помощи специальной гайки 2, регулируют по длине и фиксируют винтом 1.

Установка заготовок на станке при подрезании уступов выполняется теми же способами, что и при обтачивании цилиндрических поверхностей.

Подрезание торцов предпочтительно выполнять проходными отогнутыми резцами (рис. 41, а), имеющими массивную головку и, следовательно, более высокую стойкость.

Торцы небольшого диаметра подрезают упорными резцами (рис. 41, б), главную режущую кромку которых располагают к обрабатываемой поверхности под углом 5—10°. Этими же. резцами в конце обтачивания цилиндрического участка поперечной подачей подрезают высокие уступы (рис. 41, д).

Для собственно подрезных работ предусмотрены подрезные резцы, которыми кроме обработки торцов (рис. 41, в) можно за несколько поперечных проходов подрезать высокий уступ (рис. 41, в) и после этого продольным движением окончательно обточить цилиндрический участок.

Резцы устанавливают в резцедержателе суппорта с наименьшим вылетом, строго на уровне оси центров и прочно закрепляют.

Торцы и высокие уступы, как правило, подрезают поперечной подачей резца. Их расположение по длине получают установкой резца на требуемый размер по лимбу продольной подачи или разметкой с помощью линейки.

Во всех случаях, когда главная режущая кромка резца расположена под углом к обрабатываемому торцу, возникает осевая сила, стремящаяся отжать резец в сторону. При подрезании с большой глубиной резания эта сила становится значительной, способной сдвинуть суппорт продольно, если работа ведется с ручной подачей. В результате обработанная поверхность получится неплоской с повышенной шероховатостью. Суппорт в этом случае следует удерживать от сдвига маховичком продольной подачи или закрепить зажимным винтом иа станине.

Положение торцов и уступов по длине детали измеряют линейкой или штангенциркулем, которые во избежание ошибки следует располагать строго параллельно оси детали. Перпендикулярность торца к оси цилиндрической поверхности проверяют угольником, плоскостность — прикладыванием к торцу ребра линейки или угольника на просвет, шероховатость — сравнением с эталонами шероховатости.

Токарная обработка торцов и уступов, вследствие различных причин, может привести к возникновению следующих видов брака.

  • Часть поверхности осталась необработанной. Причины: мал припуск; при установке заготовки в патроне допущен перекос; неперпендикулярность торца заготовки к ее оси.
  • Неточное расположение торца или уступа по длине детали. Причины: неточность измерений; не выбран люфт при пользовании лимбом.
  • Неперпендикуляриость торца (уступа) к оси детали. Причина: при установке заготовки в патроне допущен перекос.
  • Неплоскостность обработанной поверхности. Причины: большие глубина резания и подача; нежесткое крепление резца; продольный отжим суппорта; завышенные зазоры в направляющих суппорта.
  • Завышенная шероховатость.

Брак устраняется внимательным отношением к работе, своевременным устранением неисправностей станка, применением правильных приемов работы.

Правила подрезания торцов.

Лабораторная работа № 8.

Цель работы: Научиться правильно выбирать резцы для подрезания торцов и уступов

Научиться выполнять подрезание торцов заготовок различными резцами начерно и начисто, продольной и поперечной подачами.

Методические материалы: данная разработка, плакат «Основные токарные работы».

Оборудование: токарно-винторезный станок ТВ4 (ТВ6).

Инструмент: проходной прямой резец, проходной отогнутый резец, проходной упорный резец, подрезной резец.

На изделиях, изготавливаемых на токарных станках, различают следующие поверхности: 1. Плоские поверхности, ограничивающие длину детали – торцы. Требования к торцу заготовки. 1. Он должен быть перпендикулярен продольной оси заготовки. 2. Торцовая поверхность должна быть плоской без выпуклостей и вогнутостей. 3. Чистота обработки торцовых поверхностей должна соответствовать требованиям рабочего чертежа.

2. Поверхности, полученные в результате вращения образующих изделия вокруг центральной оси станка – ступени, общая длина которых равна длине изделия. Тело вращения, имеющее несколько различных участков, с разными диаметрами, называется ступенчатым. Участок тела вращения, имеющий постоянный диаметр, называется ступенью. Плоские поверхности, ограничивающие длину ступени, называются уступами. Требования к уступам: 1.Перпендикулярность к продольной оси изделия. 2. Отсутствие выпуклости и вогнутости. 3. Чистота обработки уступа должна соответствовать требованиям рабочего чертежа. 4.Точность расположения уступа по отношению к другим ступеням вала.

Иногда, с целью усиления сопротивления изделия скручивающим моментам, вместо уступа выполняется плавный переход от одной ступени к другой – галтель.

Изготовление детали на токарных станках необходимо начинать с подрезания торца заготовки, т.к. торец заготовки служит базирующей поверхностью, от которой производятся отсчет длины изделия. Подрезанием торца достигается срез заусенцев, перпендикулярность торца продольной оси заготовки, получение базы отсчета длин заготовки и отдельных ее ступеней.

Подрезание торцов заготовки выполняется продольной и поперечной подачами резца. В качестве резцов для подрезания торцов заготовки используются проходной отогнутый, проходной прямой, подрезной и отрезной резцы. Подрезание торца заготовки можно производить и проходным прямым правым резцом, но для этого его нужно повернуть вместе с резцедержателем примерно на 15 – 20°.

Вылет заготовки из патрона, при точении ее только в переднем центре, должен быть минимальным, но не более 5 ее диаметров.

Практическая часть: 1.Подойди к станку. Проверь визуально состояние станка, наличие всех его узлов, наличие ограждающих устройств и заземления.

2. Убери инструмент и все предметы со станка на тумбочку.

3. Установи в переднем центре заготовку с вылетом не более 3-х ее диаметров.

4. Включи станок.

5. Убедись в том, что заготовка вращается без биения.

6. Выключи станок.

7. Установи в резцедержателе проходной отогнутый резец с вылетом резца не более 1,5 h

8. Рассчитай частоту вращения заготовки по формуле V= Dn/ 1000, где V- скорость резания м/мин; D – диаметр заготовки мм; n – частота вращения заготовки об/мин. Максимальная скорость резания определяется материалом режущей кромки резца. Для быстрорежущей стали это 20 м /мин; для резцов с напаянными твердосплавными пластинками 60 м/мин, для резцов с алмазными наконечниками скорость резания более 20 000 м/мин.

Подрезание торцов в трехкулачковом патроне поперечной подачей резца.

1. Выполнять условия безопасного про­ведения работ на станке. Правильно и проч­но закреплять заготовки в патроне. Быть внимательным при подрезании торца, близ­ко расположенного к кулачкам патрона, чтобы не допустить врезание резца в ку­лачки патрона.

2. Подрезать торцы подрезным торцо­вым резцом.

2.1. Установить цилиндрическую заго­товку в трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Заготовку установить и закрепить в патроне с вылетом из кулачков не более 40—50 мм.

Рис. 1. Рис.2 Рис.3.

Рис.4 Рис.5.

2.2. Установить подрезной торцовый резец. Установить подрезной торцовый ре­зец вершиной на уровне оси центров станка так же, как и проходной упорный резец.

2.3. Установить требуемую частоту вращения шпинделя. Частоту вращения шпинделя определить по выбранной скоро­сти резания и диаметру обрабатываемой за­готовки.

2.4. Включить станок.

2.5. Подрезать первый торец заготовки. Коснуться вершиной 3 головки резца 2 (см. рис. 1.) торца заготовки 1и отвести резец на себя. Затем подать резец влево по стрелке А на требуемую величину срезае­мого слоя и переместить его по стрелке Б ручной поперечной подачей на заготовку I. уменьшая величину подачи при подходе резца 2 к оси центров (рис. 2.), несколько отвести резец вправо от торца заготовки и переместить в исходное положение. Ис­ходным положением резца считать такое, когда вершина его находится на расстоя­нии 5—8 мм от торца заготовки.

2.6. Выключить станок.

2.7. Проверить прямолинейность торца. Прямолинейность торца а заготовки 1 про­верить после обработки измерительной ли­нейкой (рис. 3.) . Выпуклость торца а не до­пускается (рис. 4.) . ее можно обнаружить покачиванием измерительной линейки или штанги штангенциркуля на центровой части торца. Вогнутость торца допускается не­значительная.

2.8. Определить величину припуска на подрезание 2-го торца. Открепить заготов­ку, измерить ее длину и определить при­пуск. Закрепить заготовку другим концом в патроне.

2.9. Включить станок.

2.10. Подрезать второй торец, выдер­жав длину заготовки по чертежу. Переме­стив резец 2 (рис. 5.) от торца заготовки 1 по стрелке А на требуемую величину при­пуска 3. оставив 0,1-0,2 мм на чистовое подрезание. Отсчет величины припуска ве­сти по лимбу винта верхних салазок или по лимбу винта продольной подачи суп­порта.

Подрезать торец, перемещая резец к центру (см. рис. 2.) ручной поперечной подачей.

Рис. 6. Рис.7. Рис.8.

Рис.9.

. По лимбу винта верхних салазок суппорта подать резец влево на ве­личину оставшегося припуска и подрезать торец окончательно.

2.11. Выключить станок. Отвести резец вправо в положение, позволяющее свобод­но снять заготовку. Раскрепить и снять заго­товку.

2.12. Измерить длину подрезанной за­готовки. Проверить длину заготовки изме­рительной линейкой или штангенциркулем. Если длина заготовки получилась больше требуемой по чертежу, подрезать 2-й торец, проверив предварительно прямолинейность торцовой поверхности.

2.13. Выключить электродвигатель.

2.14. Раскрепить и снять резец.

3. Подрезать торцы проходным упор­ным резцом.

3.1. Установить и закрепить резец и за­готовку. При снятии небольшого слоя ме­талла проходной упорный резец 2 (рис. 1.) установить главной режущей кромкой к по­верхности торца заготовки 1 под углом 10-15°.

3.2. Подрезать торец со снятием не­большого слоя металла. Врезаться верши­ной резца в торец около его центра по стрелке А на требуемую глубину. Переме­стить резец сначала к центру заготовки, а затем от центра ее по стрелке Б.

3.3. Подрезать торец со снятием значи­тельного слоя металла. В этом случае про­ходной упорный резец 2 (рис. 7.) устано­вить, так, чтобы главный угол в плане был равен 95°: подрезать торец за несколько рабочих ходов, каждый раз подавая резец на подрезание по стрелке А, на врезание по стрелке Б, т.е. ступенчато, и так до само­го центра заготовки. Затем подать резец на небольшое врезание и обратной подачей по стрелке В (от центра заготовки) подре­зать торец окончательно.

3.4. Выключить электродвигатель, рас­крепить и снять заготовку и резец.

4. Подрезать торцы проходным упор­ным резцом с использованием полуцентра.

4.1. Установить резец в резцедержатель, полуцентр в пиноль задней бабки. Резец 2 (рис. 8.) установить и закрепить в резце­держателе так, чтобы главный угол в пла­не был равен примерно 95-100°; задний полуцентр 5 своим срезом должен быть обращен в сторону резца.

4.2. Установить заготовку 1 в трехкулачковый патрон, поджав ее задним полуцентром.

4.3. Включить станок и подрезать то­рец, выдерживая заданную длину заго­товки.

4.4. Выключить станок. Открепить и снять деталь, резец, полуцентр.

5. Подрезать торцы проходным отогну­тым резцом с многогранной неперетачивае­мой пластинкой из твердого сплава.

5.1. Проверить размеры заготовки. Диа­метр и линейные размеры заготовки прове­рить согласно чертежу на деталь.

5.2. Установить, выверить и закрепить заготовку в патроне и резец в резцедержа­теле. Резец установить точно на уровне оси центров станка.

5.3. Подрезать первый торец. При чер­новом подрезании торца я (рис. 9.) перемешать резец 2 от наружной поверхности за­готовки к ее центру по стрелке А с руч­ной или механической подачей. При чисто­вом подрезании со снятием небольшого слоя металла рекомендуется перемещать резец от центра заготовки к ее наружной поверхности по стрелке Б.

5.4. Открепить заготовку, переставить другим концом и закрепить.

5.5. Подрезать второй торец б, выдер­жав размер длины заготовки. При подреза­нии второго торца следить за тем, чтобы его поверхность была параллельна поверхности первого торца, что достигается тщательной выверкой заготовки. По возможности вста­вить в патрон заготовку до упора в его корпус.

Виды брака при обработке торцов.

№.№. п.п. ъ . Вид брака Причина брака Способ устранения
Торец не перпендику-лярен продольной оси заготовки. Отжим резца, вследствие его слабого закрепления в резцедержателе Отжим поперечных салазок. Большой вылет резца из резце- держателя. Отжим заготовки вследствие ее гибкости или большого вылета. Закрепить резец. Подтянуть винты башмаков продольных салазок. Уменьшить вылет резца из резцедержателя Применять продольную подачу, при подрезании торца Уменьшить вылет заготовки из патрона
Вогнутость торцовой поверхности. Большая глубина резания, вследствие чего резец затягивается в материал торца Уменьшить глубину резания. Заменить подрезной резец на упорный, или проходной отогнутый. Применять способ подрезания торца продольной подачей
Выпуклость торцовой поверхности Отжим резца, вследствие большого его вылета. Отход салазок суппорта Уменьшить вылет резца Закрепить башмаки и клинья продольных салазок
Повышенная шерохова- тость на торце Большая подача резца Уменьшить подачу. Подрезать торец способом от центра к периферии с минимальной глубиной резания и минимальной подачей.
Часть поверхности оста- лась необработанной Мал припуск на обработку Биение заготовки Обработать торец вторично. Заменить заготовку. Устранить биение заготовки.
Не выдержаны размеры длины изделия. Ошибки измерения. Если длина изделия больше заданной, то подрезать торец начисто. Если длина изделия меньше заданной – брак неустраним.

Оформи лабораторную работу по образцу.

Лабораторная работа № 8.

Цель работы: (описать)

Методические пособия: перечислить.

Оборудование:

Инструменты:

Материалы:

Ответь письменно на вопросы:

1. Для чего необходимо перед началом точения заготовки обработать торцы.

2. Способы обработки торцов.

3. Зарисуй резцы, применяемые при торцевании с указанием их углов и поверхностей и

режущих кромок.

4. Для чего необходимо поворачивать резцы вместе с резцедержателем при торцевании.

5. Какая частота вращения шпинделя была вами использована и почему?

6. Назовите возможный брак при обработке торцов и уступов и способы его предупреждения.

Точение различных изделий на токарном оборудовании выполняют посредством инструмента, который носит обобщающее название резец токарный. Резцовый инструмент классифицируется главным образом по функциональному назначению, от которого напрямую зависят конструктивные особенности отдельных видов, конструкция и конфигурация их лезвий. Другие классифицирующие признаки относятся к его ориентации во время рабочего процесса, виду режущей части, а также материала, из которого он изготовлен. Кроме токарных станков для металлообработки, существует аналогичное оборудование для точения изделий из дерева, резцы которого имеют отличную конструкцию и пригодны только для работы с древесиной и пластиками. Чтобы различать их с резцовым инструментом для токарной обработки металлов, в названии последнего часто употребляют словосочетание «резец по металлу». Типоразмеры и конструктивные характеристики токарных резцов регламентируются государственными и международными стандартами и в виде специального кода указываются на их маркировке.

Конструктивные элементы токарного резца

Основная часть токарного резцового инструмента имеет примерно одинаковую компоновку и конфигурацию основных частей. В основном они отличаются геометрией режущей части, что связано с функциональным назначением конкретного типа резцового инструмента. Кроме того, существует несколько технологий сочленения державки и режущей части, от которых зависит базовая конструкция токарных резцов. Тем не менее все модели имеют примерно одинаковый набор рабочих плоскостей и граней головки резца, участвующих в процессе резания. Кроме основных, непосредственно реализующих процесс снятия припуска, к ним также относятся элементы, ответственные за направленный отвод слоя удаленного металла, формирование и ломку стружки и пр. На рисунке ниже представлены классические элементы резца и их расположение на режущей части.

Одной из особенностей токарной обработки является то, что горизонтальное продольное движение резцового инструмента может осуществляться в двух направлениях: от шпинделя (вправо) и по направлению к нему (влево). Смена направления движения требует изменения ориентации режущих поверхностей, поэтому инструментальная промышленность производит токарный инструмент в обоих вариантах. Чтобы определить, правый это или левый резец, нужно поместить на него правую ладонь пальцами в сторону лезвия. Если большой палец будет справа от вершины, то это правый, а если нет — левый.

Плоскости резания

Угловые параметры резцового токарного инструмента рассчитываются с помощью системы координатных плоскостей, среди которых базовыми являются основная, резания и главная секущая. Их взаимный наклон формирует углы заточки режущей части, обеспечивающие токарную обработку на расчетных режимах. Таким образом определяются следующие углы: главный передний (γ), главный задний (α), угол заострения (β), а также ряд других углов (см. правый рис. ниже).

Углы резца

Работа токарного инструмента в процессе резания определяется угловыми параметрами передней и задней поверхностей. Поэтому основные углы резца — это главный передний (γ) и главный задний (α). При увеличении первого снижаются затраты мощности на выполнение резания, улучшается стружкоотвод и снижается шероховатость. С другой стороны, при увеличении переднего угла снижается толщина лезвия, что приводит к ухудшению его прочностных характеристик, усилению выкрашивания и уменьшению скорости отвода тепла. Основное назначение заднего угла — это снижение трения между поверхностью резания и главной задней. Кроме главных по функциональности углов α и γ при расчете определяется еще несколько углов, чьи величины влияют на класс чистоты токарной обработки, процесс формирования стружки и другие технические характеристики.

Рабочие режимы

Работы с подрезными резцами осуществляются в различных режимах в зависимости от типа обработки поверхности. Далее рассмотрены особенности применения данных инструментов на примере модели ВК8. Для предметов цилиндрической конфигурации и подрезания торцов и уступов применяют как поперечную, так и продольную передачи.

Черновую обработку осуществляют на глубину 2-5 мм с применением поперечной подачи на 0,3-0,7 мм за оборот. Названные характеристики для чистовых работ равны 1 мм и 0,1-0,3 соответственно.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Виды резцов для токарного станка и их назначение

При описании видов токарного инструмента обычно применяют несколько классифицирующих признаков. По конструктивному исполнению он делится на две разновидности: цельный и сборный. В первом случае все изделие выполнено в виде монолитного бруска металла. А во втором в роли лезвия выступают съемные или паяные твердосплавные пластинки. По технологическому назначению токарные резцы делят на специальные, которые используют для обработки различных профилей и резьбонарезания, и изделия общего назначения, применяемые для наружного и внутреннего точения, отрезки и торцевой подрезки. Еще один различительный признак токарного инструмента — это конфигурация режущей части, которая зависит от его режимов эксплуатации и вида токарных работ. Для токарной обработки труднодоступных мест обычно используют изогнутый резец, имеющий несколько разновидностей, отличающихся длиной режущей части, формой изгиба, заточкой и назначением (петушковые, отогнутые, обратные резцы и прочие).

Еще один вариант классификации — это деление токарного инструмента по принципу чистоты обработки. Здесь обычно выделяют два класса: черновой и чистовой. Первый предназначен для обдирочных работ или предварительной токарной обработки, а второй — для финишных операций. Если черновой инструмент, за редким исключением, довольно однотипен, то среди чистового существует ряд разновидностей с собственными названиями. В качестве примера можно привести лопаточный и радиусный резцы с дугообразным лезвием, назначением которых является точное чистовое точение. Еще один отдельный вид — это алмазный резец, применяемый для токарных работ по сверхтвердым материалам. Ни на что не похожую конструкцию имеет чашечный токарный резец с круговой режущей поверхностью, который может работать долгое время без переточки.

Кроме стандартной классификации, существует множество названий специфического токарного инструмента, как правило, отражающего особенности его конструкции или технологии применения. К таким относится пружинный резец с изогнутой в виде волны резцовой частью, которая пружинит во время токарной обработки жестких и неровных материалов.

Отдельной категорией резцовых изделий для токарных станков являются строгальные резцы. При токарных операциях с их использованием подача осуществляется на неподвижную деталь. При этом припуск не срезается, как при вращении, а удаляется строганием. В такой конфигурации токарный станок выполняет ту же функцию, что строгальный или долбежный.

Проходные прямые, отогнутые и упорные

Самая распространенная токарная операция — это обточка внешних частей цилиндрических заготовок. При этом используют три базовые разновидности резцового инструмента, представленные на рисунке ниже.

Упорный резцовый инструмент предназначен для обточки длинных и нежестких изделий, т. к. его конструкция способствует меньшему изгибанию детали. Отогнутый резец имеет лезвие, расположенное под углом к державке, поэтому им можно работать на продольной подаче. Все резцы этого типа фиксируются в резцедержателе так, чтобы их вершина находилась напротив главной оси вращения станка. Одна из разновидностей прямого типа — пружинный резец, который имеет удлиненную и изогнутую режущую часть, пружинящую в процессе обработки. Проходной резцовый инструмент является наиболее массовым и универсальным, поэтому часто изготавливается неразборным из быстрорежущей инструментальной стали.

Подрезные резцы

Основное предназначение данного инструмента — подрезка торцов и формирование уступов на вращающихся заготовках. Подрезные резцы работают на обоих направлениях подачи и поэтому могут формировать уступы под различными углами. Конструктивно это чаще всего быстрорежущие резцы сборного типа. На фото ниже — подрезка торца бронзовой заготовки.

Отрезные резцы

Этот вид токарного инструмента относится к группе канавочных и отрезных резцов. От проходных и подрезных его отличает специфическая форма режущей части. На ее лезвии по бокам от основной рабочей кромки располагаются две вспомогательные, обеспечивающие резание боковых плоскостей канавки. Помимо этого для снижения трения о боковые поверхности прорезаемого паза режущая часть имеет трапецеидальную форму с сужением в сторону державки. Головка такого инструмента, как правило, имеет усиленную форму, часто выгнутую вверх (т. н. петушковый резец). Отрезку рекомендуется производить как можно ближе к зажимному патрону, при этом режущая кромка должна устанавливаться точно против оси вращения, а корпус инструмента — строго перпендикулярно к плоскости резания. Отрезные работы выполняются на меньших скоростях, чем обточка, а при резании стали и твердых металлов в зону обработки обязательно должна подаваться СОЖ. На фото ниже — отрезка.

Резьбонарезные внутренние и внешние резцы

Если при токарной обработке необходима высокая точность соотношения оси резьбы с другими плоскостями изделия, то в этом случае рекомендовано использовать резьбонарезные резцы. Технология нанесения резьбы резцовым инструментом основана на точном соответствии геометрических параметров его режущей части и резьбового профиля изделия. Независимо от вида резьбы при таких операциях подача должна быть обязательно синхронизирована с оборотами шпинделя. Конструктивно резцовый инструмент, используемый для наружной резьбы, является прямым, а для внутренней — отогнутым. На фото ниже — внешнее резьбонарезание.

Расточные резцы

Этот вид инструмента предназначен для токарной обработки внутренних цилиндрических поверхностей с целью достижения точной соосности с осью вращения детали. При токарной расточке затруднены стружкоудаление, отвод тепла и применение СОЖ, поэтому инструмент находится в более сложных условиях, чем при выполнении наружной обточки. Вследствие этого такое точение производится на меньших скоростях и небольших глубинах. Существует две основных разновидности резцового расточного инструмента: упорные и проходные. Первые предназначены для тупиковых отверстий, а вторые — для сквозных. Для расточки больших диаметров обычно используют инструментальные державки различной конфигурации, в которые в том числе могут устанавливаться и расточные резцы. На фото ниже — расточка.

Сборный инструмент

Конструктивно токарные резцы выпускаются в двух основных разновидностях: цельнометаллическими и сборными. В первом случае все изделие выполнено из единого металлического бруска, на торце которого затачивается лезвие. Во втором цельнометаллическим является все, кроме лезвия, которое в таком изделии представляет собой режущую пластинку, зафиксированную на торце головки инструмента. Режущие пластинки в этом виде токарного инструмента могут крепиться напайным или механическим способом. В первом случае ее фиксируют с помощью пайки или сварки, а во втором — различными механическими приспособлениями, среди которых самые распространенные — это резьбовые элементы, прижимы и эксцентрики. Напайки и пластины для резцов изготавливают из специальных режущих материалов, среди которых основные — это инструментальная сталь, твердотельные сплавы и порошковые композитные материалы.

Главные правила при выборе токарного резца по металлу

При выборе токарного инструмента в первую очередь нужно четко представлять, для каких целей его предполагается использовать и на каких режимах он будет эксплуатироваться. Кроме того, важным критерием является и производственное назначение, от которого зависит и его стоимость. Инструмент, используемый при разовых токарных работах в ремонтном цехе, и тот, что применяется в серийном производстве, обладают разными эксплуатационными характеристиками и, соответственно, имеют разную цену.

Однако при прочих равных ключевым параметром все-таки является стойкость резца, которая зависит от материала его лезвия. Токарные резцы со сменными пластинами во многих случаях имеют самые лучшие характеристики, но при выходе из строя лезвия оно не точится, а подлежит замене. Цельнометаллический инструмент в этом отношении практичнее, т. к. износ резца ведет только к его переточке. Кроме того, форму режущей кромки у такого изделия можно задать по своему желанию.

Когда требуется заточка резца

Необходимость в заточке резцов для токарного станка возникает в двух ситуациях: при изготовлении нового инструмента и в случае его износа в процессе эксплуатации. Работать изношенным или неправильно заточенным резцовым инструментом нельзя, т. к. это ведет к резкой потере точности токарной обработки и снижению качества поверхности детали. Другими следствиями проблем с заточкой являются вибрация и избыточный нагрев.

Правила выполнения заточки

Целью заточки токарных резцов является приведение их поверхностей к заданным геометрическим характеристикам и придание надлежащей остроты режущим кромкам. Чтобы правильно заточить токарный инструмент, необходимо соблюдать технологию заточки и применять соответствующие материалу изделия абразивные круги. Также важно, чтобы заточной станок был оборудован регулируемым подручником, позволяющим фиксировать затачиваемый инструмент под необходимыми углами. Порядок заточки токарного резца выглядит следующим образом: первыми выводятся углы обеих задних поверхностей, а после их проверки и замера затачивается передняя. Последней операцией является доводка участков всех поверхностей в тех местах, где они прилегают к режущей кромке лезвия.

Применяемые инструменты

На станке для заточки токарных резцов должны быть установлены два шлифкруга с разными абразивами: из электрокорунда и зеленого карбида кремния. Первый предназначен для заточных работ по инструментальной стали, а второй круг применяют при заточке твердосплавных материалов. Притирка и доводка, которая является финишной операцией, производится на отдельном точильно-шлифовальном станке с минимальными биением и высокими оборотами. Здесь абразивным инструментом служат эльборовые или алмазные шлифкруги.

Доводка инструмента

После заточки необходима последовательная притирка рабочих поверхностей в том же порядка, как производилась заточка. При доводке необходимо удалить все шероховатости и отполировать поверхность до зеркального блеска. Чем чище поверхность, тем ниже трение при точении и выше стойкость инструмента.

Доводка осуществляется с помощью абразивных паст карбида бора на вращающемся чугунном диске (не более 2 м/с). Может использоваться паста ГОИ или другие специальные материалы для полировки. Для полировки паста наносится на диск. Далее, при вращении диска, резец прижимается и зерна абразивной пасты сглаживают имеющиеся шероховатости. Таким образом, полностью восстанавливается геометрия и первоначальная чистота рабочей поверхности резца, обеспечивается его пригодность к дальнейшей эксплуатации.

Как установить резец на станке

Токарный инструмент крепится на каретке подвижного суппорта с помощью одинарного или многопозиционного резцедержателя. Чтобы правильно установить резец, его необходимо точно выверить относительно главной оси станка в перпендикулярном и параллельном направлениях. Режущая кромка большинства токарных резцов должна находиться строго напротив оси вращения, что требует настройки инструмента по высоте. Для этого обычно используют пластины из мягкой стали разной толщины, которые подкладывают под его основание. Важным условием установки также является жесткая фиксация резца, поэтому он должен зажиматься без люфтов и зазоров.

Если кто-нибудь из читателей имеет опыт работы на токарном станке, подскажите, пожалуйста, сколько токарного инструмента и какого типа необходимо иметь в домашней мастерской. Ждем вашего ответа в комментариях к этой статье.

Получить консультацию

по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Отправляя заявку, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности

Токарные резцы — основной рабочий инструмент дерево и металлообрабатывающих станков, посредством которого обрабатываемым заготовкам придается требуемая форма и размеры. Классификация токарных резцов выполняется по таким факторам как назначение, тип обработки, способ подачи и крепления, о чем мы детальнее поговорим в данной статье.

В публикации рассмотрены виды токарных резцов и их конструкция, приведены рекомендации по выбору инструмента и технологии его установки, а также представлена инструкция, следуя которой вы сможете правильно заточить резец своими руками.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *