Слесарно механический участок

Организация работы слесарно-механического участка комплекса ремонтных участков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация работы слесарно-механического участка комплекса ремонтных участков

Введение

ремонтный слесарный автомобиль

Задачи стоящие перед автомобильным автотранспортом. Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров. Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля. Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля. Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

Требования к исправному транспортному средству. Техническая готовность автомобиля к эксплуатации определяется его техническим состоянием. Для повышения технической готовности автомобилей следует применять такие способы, которые обеспечат работу деталей без замены до капитального ремонта. Это условие особенно важно для деталей, замена которых связана с длительными простоями автомобилей и требует использования подъемно-транспортного или другого специального оборудования. Требования к исправному автотранспорту:

? Тормозная система

? Система управления

?Световые приборы и светоотражающая маркировка

? Стеклоочистители и стеклоомыватели

? Шины и колёса

? Двигатель и системы

Назначение участка

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило не ремонтируют. Слесарно-механические включают механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей, срезание резьбовых соединений приспособлениями с высокооборотными абразивными кругами , изготовление крепежных деталей и т.д. Значительное число отказов а/м приход на долю механических разрушений и износов. В условиях АТП такие детали восстанавливают сваркой или слесарно-механической обработкой. В 1-м случае поврежденные детали заваривают газовой или электродуговой сваркой, а затем подверг слесарной обработке (заварка трещин в головке блока цилиндров, трещин различных кронштейнов). Во 2-м случае используют метод ремонтных размеров. Изношенную шейку вала обрабатывают под размер, меньший номинального и соответствующий ремонтному размеру сопряженной детали. Таким способом восстанавливают опорные шейки валов, тарелки клапанов газораспределения, различные валики и др. детали. Часто используют способ установки дополнительной ремонтной детали. При износе шейки ведущего вала КПП ее механически обработка под меньший размер и напрессовывают ремонтную втулку, изготовленную на токарном станке из того же материала что и вал. Расточкой называется процедура «ювелирной» шлифовки с использованием специального оборудования. По завершению процедуры большую часть дефектов на поверхности протачиваемой детали удается устранить. При расточке с ее поверхности удаляется небольшой слой металла, что позволяет добиться гладкой и ровной поверхности, сравниваемой разве что с новым изделием. В зависимости от уровня износа детали толщина снимаемого слоя может быть разной для каждого барабана (или диска). Помимо этого есть специальные допуски и нормы, касаемо выполнения проточки.

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

КамАЗ-55111.

Колёсная формула — 6?Ч?4

Весовые параметры и нагрузки, а/м:

Снаряжённая масса а/м, кг — 9050

Грузоподъёмность а/м, кг — 13000

Полная масса, кг — 22400

Двигатель: Модель — КамАЗ-740.31-240 (Евро-2)

Тип — дизельный с турбонаддувом Мощность кВт(л.с.) — 176(240)

Расположение и число цилиндров — V-образное, 8

Рабочий объём, л — 10,85

Коробка передач: тип — механическая, 5 ст без делителя с делителем 10 ст.

Кабина: Тип — расположенная над двигателем, с высокой крышей.

Исполнение — без спального места

Колёса и шины: Тип колёс — дисковые. Тип шин — пневматические, камерные. Размер шин — 10.00 R20 (280 R508)11.00 R20 (300 R508)

Самосвальная платформа: Объём платформы, куб. м — 6,6

Угол подъёма платформы, град — 60 Направление разгрузки — назад

Общие характеристики: Максимальная скорость, не менее км/ч — 90 Угол преодоления подъёма, не менее, % — 25

Внешний габаритный радиус поворота, м — 9 Длина 6685 мм Ширина 2500 мм

МАЗ-208:

Снаряжённая масса, кг:11100 кг

Макс. скорость, км/ч:130км.ч

Класс автобуса: большой вместимости ЭКО стандарт:Евро-4 Мест для сидения:28

Номинальная вместимость (5 чел/мІ):100

Полная вместимость (8 чел/мІ):102

Колея передних колёс, мм:2101 мм Колея задних колёс, мм:1888 мм Длина, мм:12000 мм Ширина, мм:2550 мм Высота по крыше, мм:2920 мм Просвет, мм:180 мм до балки заднего моста

Модель двигателя:Daimler Chrysler OM 906LA

Модель коробки передач: ZF или Allison Тип коробки передач: АКПП Количество передач: 6 Тип задней подвески: Пневматическая зависимая Тип передней подвески:

Пневматическая зависимая. Расход топлива при 60 км/ч, л/100 км:16-40

Система питания:насос-форсунки

Количество дверей для пассажиров:3

ГАЗ-3110:

Производитель: ГАЗ

Годы пр-ва: 1997—2005

Сборка: ГАЗ (Нижний Новгород, Россия)

Тип(ы) кузова: 4?дв. седан (5?мест.)

Компоновка: задний

Двигатели: ЗМЗ-402.10, ЗМЗ-4021.10, ЗМЗ-4062.10 ГАЗ-560 ГАЗ-5601

Трансмиссия: механическая, 4 и 5-ступенчатая, синхронизированная

Длина:4870 мм Ширина: 1800 мм Высота: 1422 мм Клиренс: 156 мм

Колёсная база: 2800 мм Колея задняя: 1444 мм Колея передняя: 1500 мм

Масса:1400 кг

Макс. скорость: 175 км/ч с двигателем ЗМЗ-4062

Грузоподъёмность: 390 кг

Расход топлива: трасса 9 л\100 км город 13,5 л\100 км Объём бака:70 или 55 л.

2. Расчет оборудования

Таблица 3.1. Исходные и откорректированные пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР для моделей автомобилей

3. Организационная часть

Автотранспортное предприятие «АвтоРай» находится в городе Ульяновск на улице Автомобилистов 5а и занимается техническим обслуживанием и ремонтом автотранспорта.

Этому АТП принадлежит 30 единиц самосвала КамАЗ-55111, 80 автобусов МАЗ-203, 75 единиц легкового автомобиля ГАЗ-З110. Автомобили КамАЗ-55111 предназначены для перевозки щебня, песка, земли и другой насыпи.

Автобусы МАЗ-203 являются общественным транспортным средством для перевозки пассажиров в городе Ульяновск. Легковые автомобили ГАЗ-3110 используются в качестве такси по городу.

На территории АТП имеются все условия для ТО и ТР подвижного состава, а также есть боксы для хранения автомобилей, зона ТО-1, зона ТО-2, зона ТР, автомойки, шиномонтаж, кузовной участок и другие участки. Одним из этих участков является слесарно-механический участок. Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры

Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

На данном АТП для организации технического обслуживания и текущего ремонта принят метод технологических комплексов. Комплекс это подразделение (зоны и участки), выполняющие однородные виды технических воздействий. Для удобства управления зоны и участки объединяют в следующие производственные комплексы:

? комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД)

? комплекс текущего ремонта (ТР)

? комплекс ремонтных участков (РУ) Комплексу ТОД относятся зоны ТО-1 и ТО-2, зоны УМР, пост диагностики, смазочно-заправочный пост и т.д. Комплексу текущего ремонта относится зона ТР. Комплекс РУ объединяет подразделения, производящие работы по обслуживанию и ремонту, снятых с автомобилей агрегатов и узлов, по изготовлению деталей, а также другие работы не связанные с непосредственным выполнением их на автомобиле.

Технологический процесс на слесарно-механическом участке

На участке выполняются работы по механической обработке деталей и некоторые слесарные работы по ремонту деталей сельскохозяйственной технике, изготовлению нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструмента.

Выбор режима работы производственного подразделения

Слесарно-механический участок работает с 8-00 до 17-00, обед с 12-00 до 13-00 с понедельника по пятницу.

Наименование

Модель

Принятое количество

Габаритные размеры, мм

Общая занимаемая площадь в м2

Мощность квт

Токарно-винторезный станок

ГС 526У РМЦ

2800 x 1265

Станок сверлильно- фрезерный

ГС 520

825 х 700

Станок точильно- шлифоваль-ный

ТШ-2.10

610 х 470

Строгальный станок

7Д36

2850х1680

Гидравли-ческий пресс

У1671М-40

1600х880

1,4

Универсаль-но фрезер-ный станок

6Т82Ш

2280х1965

4,5

7,5

Станок отрезной

DIAM SK-800

1300х650

0,8

2,2

Настольно- сверлильный станок

770х490

0,4

0,6

Итого

15,8

Подбор технологического оборудования

Оборудование для проведения работ на слесарно-механическом участке принимается в соответствии с его технологической необходимостью обеспечения всего процесса. Принятое технологическое оборудование для проектируемого объекта сводим в таблицы 4.1 и 4.2. Таблица №4.1- Основное технологическое оборудование.

Таблица № 4.2 — Организационная оснастка

Наименование оборудования

Модель

Принятое кол-во

Габаритные размеры в плане

Общая занимаемая площадь

Тиски станочные

521х160

Тиски слесарные

Т-160С-02

450х210

Верстак слесарный двухтумбовый с панелью для инструмента

М23-3 №1

6,3

Шкаф инструментальный

3,6

Стеллаж для заготовок

Р-530

1400х500

1,4

Верстак слесарный с тисками

ПИ-013

1400х800

2,2

Итого

Ручной и механизированный инструмент, приспособления и т.д обеспечивает завершенность всего технологического процесса. Технологическую оснастку сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3. Технологическая оснастка.

Наименование

Модель или ГОСТ

Количество

Микрометр гладкий

ГОСТ 6507-60

Линейка

ГОСТ 1095-64

Нутромер индикаторный

ГОСТ 68 6-63

Молоток медный

ПИМ1468-17

Молоток слесарный

Зубило

Набор щупов №1

ГОСТ882-64

Кернь

Дрель

Напильник

Набор сверил

Угольник

Штангенциркуль

Набор шарошек

Чертилка (маркер)

Средний набор инструментов

ПММ1515

Расчет производственной площади на слесарно-механическом участке

Габариты помещения слесарно-механического участка определяется исходя из расчетной площади с корректированием длины и ширины.

Длина слесарно-механического участка определяется:

Zуч = Fуч/Вуч

где: Вуч — ширина участка ,м.

Принимаем ширину, кратно 6 или 9. Тогда длина слесарно-механического участка: Zуч = 116,16 / 9 = 12,9 м ,принимаем 12 метров

Окончательная площадь участка

Fуч = Вуч * Zуч Fуч = 9 * 12 = 108 , м2.

?Колонны наружные 600х600

?Внутренние колонны 400х400

?Толщина наружных стен 520мм

?Толщина перегородок 250мм

?Размер оконных проемов от 1.5 метров

?Размер дверных проемов от 1 метра

Технологическая карта

Технологический процесс ТО, ТР и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются определенный технологической последовательности с помощью различного оборудования, инструмента, приспособлений и других средств организации.

Рациональные последовательность выполнения работ обеспечивать технологической документации в виде:

? операционно- технологических карт

? постовых карт

? заводских инструкций

? технических условий

Операционно- технологические карты содержат перечень и норму времени операций, необходимый инструмент и оборудование. Этот перечень устанавливается в определенной технологической последовательности выполнения работ, потери рабочего времени должны быть минимальны. В соответствии с заданием к курсовому проекту разработана операционно- технологическая карта на шлифовку шеек коленвала КамАЗ-55111 до второго ремонтного размера (см. прил). Основными работами по данной операции являются: из карты.

4.Охрана труда и окружающей среды

Общая характеристика организации работы по охране труда.

Охрана труда — система сохранения жизни и здоровья наемных работников и приравненных к ним лиц в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Основные элементы охраны труда: Вопросы трудового законодательства, которые регламентирует Кодекс законов о труде Российской Федерации.

Этот документ устанавливает нормы взаимоотношений работников и руководства организаций, режимы отдыха и труда для всех работников, основные условия работы несовершеннолетних и женщин, кадровое делопроизводство (прием, переводы и увольнение работников).

Кроме того в КЗоТ прописаны положенные по закону льготы и возможные преимущества в работе некоторых категорий персонала. Техника безопасности. Этот термин объединяет все организационно-технические мероприятия и средства, которые направлены на предотвращение воздействия на обслуживающий персонал опасных производственных факторов, другими словами — на предотвращение возникновения травм на производстве или иного ухудшения состояния здоровья. Пожарная безопасность.

Состоит из комплекса мероприятий, направленных на улучшение противопожарного состояния всех зданий и сооружений, а также на снижение риска возникновения пожара при протекании рабочих процессов. Санитарно-гигиенические условия труда, которые состоят из создания комфортного микроклимата на рабочих местах и приведения всех его параметров к норме, а также из обеспечения полноценных отдыха и бытовых условий на территории предприятия. На всех предприятиях создаются здоровые и безопасные условия труда, устанавливаются правовые основы регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками, а также создаются условия труда, соответствующие требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности.

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний работников. Целью охраны труда является научный анализ условий труда, технологических процессов, аппаратуры и оборудования с точки зрения возможности возникновения появления опасных факторов, выделение вредных производственных веществ. На основе такого анализа определяются опасные участки производства, возможные аварийные ситуации и разрабатываются мероприятия по их устранению или ограничение последствий.

Производственные вредности на слесарно-механическом участке

? Движущиеся машины и механизмы — движущиеся машины и механизмы (транспорт внутри и межцеховой, конвейеры, транспортеры) — ушибы, порезы, сотрясения, переломы, вывихи. Подвижные части производственного оборудования (движение суппортов с инструментом) — порезы, рваные раны.

? Подвижные части производственного оборудования

Все выступающие части станков, концы валов и вращающиеся части оборудования и механизмов, такие как зубчатые колеса, цепные и ременные передачи, фрикционные диски, муфты, валы и т.п., находящиеся ниже уровня площадки более чем на 2м., должны быть надежно ограждены или заключены в прочные, неподвижно укрепленные кожухи, конструкция которых обеспечивает возможность наблюдения за ними и смазки, исключающие возможность травмирования. Рубильники и предохранители у машин с электроприводом должны находится в запирающихся ящиках или иметь глухие безопасные кожухи, а вся электропроводка на высоте ниже 2м. должна быть заключена в заземленные металлические трубки или иметь специальные площадки с перилами или трапы с поручнями.

? Повышенные температуры воздуха рабочей зоны Высокая температура в производственных помещениях при сохранении остальных параметров, соответствующих санитарно-гигиеническим нормам микроклимата, вызывает быструю утомляемость работающего, перегрев организма и повышенное потовыделение. Это приводит к снижению внимания, нарушению координации движений и может оказаться причиной возникновения несчастного случая

? Пониженные температуры воздуха рабочей зоны Низкая температура может вызвать местное и общее охлаждение организма и стать причиной ряда простудных заболеваний — ангины, катара верхних дыхательных путей.

? Шум Воздействие шума на организм человека вызывает негативные изменения прежде всего в органах слуха, нервной и сердечно-сосудистой системах. Степень выраженности этих изменений зависит от параметров шума, стажа работы в условиях воздействия шума, длительности действия шума в течение рабочего дня, индивидуальной чувствительности организма.

? Вибрация Вибрация вызывает прежде всего нейротрофические и гемодинамические нарушения. В сосудах мелкого калибра (капилляры, артериолы) возникают спастико-атонические состояния, возрастает их проницаемость, нарушается нервная регуляция. Изменяется вибрационная, температурная и болевая чувствительность кожи. При работе с ручным механизированным инструментом может возникнуть симптом «мёртвого пальца»: потеря чувствительности, побеление пальцев, кистей рук.

?Повышенная или пониженная подвижность воздуха На состояние человеческого организма большое влияние оказывают метеорологические условия в производственных помещениях. Так, например, температура, влажность, и скорость перемещения воздуха влияют на теплообмен между телом человека и окружающей средой.

? Повышенная или пониженная влажность воздуха Слишком сухой воздух может высушивать кожу и быстрее обезвоживать организм. В первую очередь страдают слизистые оболочки, контактирующие с открытым воздухом, они покрываются микротрещинами и пересыхают, открывая прямую дорогу в организм вредоносным бактериям и вирусам. Постоянное пребывание человека в помещениях с высокой влажностью приводит к снижению сопротивляемости организма к инфекционным и простудным заболеваниям, а также к более серьезным последствиям: заболеванию почек, туберкулезу, ревматизму и т.д.

? Отсутствие или недостаток естественного освещения

Воздействие естественного света на человеческий организм представляет собой высокую гигиеническую и биологическую ценность, поскольку естественный свет благодаря своему спектральному составу положительно влияет на психику человека, сохраняя ощущение его связи с окружающим миром. Отсутствие естественного освещения, как и его нехватка, классифицируется как вредный производственный фактор.

? Недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (рабочего места) При недостаточном освещении человек работает менее продуктивно, быстро устает, растет вероятность ошибочных действий, что может привести к травматизму.

? Загазованность воздуха При сжигании различных видов топлива, работе двигателей транспортных средств, гальванических процессах, во время окрасочных, сварочных и термических работ, а также при других процессах на транспорте выделяется большое количество вредных газо- образных веществ. В большинстве случаев эти вещества являются ядовитыми, оказывающими сильное токсическое действие на организм человека.

? Запыленность воздуха В запыленном воздухе дыхание становится затрудненным, насыщение крови кислородом ухудшается, что предрасполагает к легочным заболеваниям. В зонах интенсивных пылевых загрязнений возникает ряд специфических заболеваний. К ним, среди прочих, относятся силикоз и асбестоз, приводящие к изменению тканей легких. На слесарно-механическом участке есть противопожарная система, специальная одежда для рабочих, очки защищающие от попадания в глаза стружки и мелких металлических обломков.

Техника безопасности на слесарно-механическом участке.

Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте (далее — Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом «Об основах охраны труда в Российской Федерации» и Трудовым кодексом Российской Федерации. Правила распространяются на работников автотранспортных предприятий, цехов, участков иных предприятий, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров.

Слесарные и смазочные работы:

? При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

? При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

? Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

?Снятые с АТС детали, узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали — на стеллажи. Снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия. Размеры конструкции съемников должны соответствовать размерам снимаемых деталей.

? Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла.

? Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе с электроинструментом с напряжением выше 50 В необходимо пользоваться защитными средствами (диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

?При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

?Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защита от механических повреждений, исправны ли штепсельная вилка, кабель и его изоляция.

?При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение.

?Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха.

?Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

?. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.

?При замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом.

?Для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.

?Нагнетатели смазки с электроприводом должны иметь устройства, исключающие превышение установленного давления более, чем на 10%. При проверке этого требования срабатывание предохранительного устройства должно происходить при повышении максимального давления не более 4%.

?Нагнетатели смазки с пневмоприводом должны быть рассчитаны на потребление воздуха с давлением не более 0,8 МПа.

? Для работы спереди и сзади АТС и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками шириной не менее 0,8 м. Количество переходных мостиков должно быть на одно меньше количества мест для устанавливаемых на канаве АТС.

Для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее следует пользоваться специальными лестницами. Не допускается:

?подключать электроинструмент к электросети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

?переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

?направлять струю воздуха на себя или на других при работе с пневматическим инструментом;

?устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.

Противопожарные мероприятия. На слесарно-механическом участке имеется противопожарная система.

Расчет освещения

Расчет потребного количества окон и светильников в производственном помещении. Определить количество окон и их размеры, а также количество светильников типов ОД в слесарно-механическом участке площадью 116м2 (длина 12м, ширина 9м, высота 4м), со значительным выделением пыли, с вертикальными двухсторонним положением остекления, при двойных стальных и алюминиевых переплетах.

Окраска помещения голубая. Формула площади световых проемов при боковом освещении.

?Sб=Sn*(Lmin*h0/100*r1*ф0*k1);

М2 Lmin — Коэффициент естественного освещения Lmin = 4.0 ф0 — Коэффициент светопропускания

ф0 = 0.3 r1 — Коэффициент светоотражения r1 = 1.7

h0 — Значение свето характеристики окна 12/4=3 9/2.5=3.6 h0 = 19 k1 — Коэффициент загораживание зданий k1=1.0

?sб= 116*(4.0*19/100*1.7*0.3*1.0) = 62,4 м2

Определяем высоту окна.

H — (Нпод+Ннад)

Н — Высота помещения

Нпод = 1м

Ннад = 0.5м 4-(1+0.5) = 2.5м

Выбираем размер по ГОСТ 11214-65

Н — 2415х1860 мм

N = Sб/Нокна

N = 62.4/4= 15.6

Рассчитываем потребное количество светильников.

Z/h=1.4

Находим расстояние между центрами светильников.

Z = H*1.4 Z= 2.5*1.4= 3.5

Находим расстояние от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест.

2а = 1.3*3.5 = 4.5

Рассчитываем расстояние между крайними рядами светильников к ширине.

С1 = b-2a C1=9-4.5=4.5

Определяем количество рядов светильников по ширине помещения.

n1 = C1/Z-1

n1 = 4.5/3.5-1=0.28 так как n1 меньше 1 n1=0 При расчете общего количества рядов светильников по ширине помещения по формуле:

N1=n1+2=2.28

Находим расстояние между крайними светильниками по длине помещения:

С2 = L-2a C2 = 12-4.5=7.5

Находим количество рядов по длине:

n2=C2/Z-1

n2= 7.5/3.5-1=1.14

Находим уточненное значение количества рядов светильников согласно с НИП

N2=n2+2=3.14

Вывод: светильники в данном помещении расположены по столько то рядов в ширину. Количество светильников: 7.5*3.14=23.55

Охрана окружающей среды

Комплекс мер, предназначенных для ограничения отрицательного влияния человеческой деятельности на природу. Общие показатели негативного воздействия предприятий.

Негативные воздействия на окружающую среду от предприятий по эксплуатации, ремонту и обслуживанию автомобилей подразделяются на: загрязнение атмосферы, загрязнение гидросферы, загрязнение литосферы отходами производства и различные негативные энергетические воздействия (излучения, шум и т. д. ).

Основные выбросы от хозяйственной деятельности предприятий приходятся на атмосферный воздух. Любые выбросы следует считать загрязняющими, если они изменяют состав и свойства атмосферного воздуха и оказывают таким образом негативное воздействие на здоровье человека и состояние окружающей среды.

Различные загрязняющие примеси можно подразделить на пыль, аэрозоли и газообразные примеси (диоксид серы, оксиды азота, оксид углерода и др. ).

Источниками загрязнения являются технологическое оборудование, производящее выбросы из-за неполной герметичности, склады с технологическими материалами и горюче-смазочными материалами, участки и цехи по обслуживанию и ремонту автомобилей.

Литература

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М-ВД автомоб.трансп.РСФСР-М.;Транспорт.1986.

2.Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте. ПОТ Р М-027-2003

3.Виноградов В. М: Учебное пособие для Сред. проф. образования -М.; Издательский центр «Академия» 2012

4.Туревский И.С: Техническое обслуживание автомобилей «Издательский Дом «Форум» 2007.

5.Передерий В. П: Устройство автомобиля Издательство: «ИНФРА-М» 2008.

6. Вахламов В. К.: Автомобили. Основы конструкции Издательство: «Академия «4-е издание» 2008.

7.https://ru.wikipedia.org/wiki/КамАЗ-55111 Характеристика автомобиля КамАЗ-55111

8.https://ru.wikipedia.org/wiki/МАЗ-203 Характеристика автомобиля МАЗ-203

9.https://ru.wikipedia.org/wiki/ГАЗ-3110 Характеристика автомобиля ГАЗ-3110

Реферат: Слесарно-механический участок по ремонту автомобиля

Сибирский Государственный Межрегиональный Колледж Строительства и Предпринимательства.

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ № 1705

Курсовая работа

ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЯ

ТЕМА :

СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ УЧАСТОК.

Выполнил:

Студент гр. 4053

Костин Н. В.

Руководитель:

Ильин М. М.

Иркутск-2002

I . ВВЕДЕНИЕ

1.1. Введение

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

II . ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Характеристика участка

Назначение.

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило не ремонтируют.

Схема технологического процесса.

2.2 Приведение к одной модели.

(2.1)

где,

N –750 шт., годовая производственная программа капитального ремонта автомобилей, ;

N1 –750 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта автомобилей разных моделей, ;

Nа – 500 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта товарных агрегатов, ;

Км1 – 1,15, коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта автомоби-лей или товарных агрегатов разных моделей к производствен-ной программе капитального ремонта автомобилей или агрега-тов основной модели, ;

Ка –0,22 коэффициент приведения по трудоемкости производствен-ной программы капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, ;

2.3 Определение трудоемкости.

(2.2)

где,

норма трудоемкости в эталонных условиях, ;

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, ;

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей, ;

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы, .

2.3.1 Определение интерполяцией коэффициента К 1-К 3.

(2.3)

где,

меньшая и большая ближайшие величины годо-вых производственных программ между которыми находится величина приведенной производственной программы,

;

коэффициент коррекции трудоемкости соответствующие значениям производственных программы,

.

2.4 Определение годового объема работ.

(2.4)

где,

трудоемкость на единицу продукции, ;

годовая производственная программа авторемонтного предприятия. .

2.5 Расчет фондов времени рабочих и оборудования.

2.5.1 Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.

(2.5)

где,

8, час, длительность рабочей смены.

2.5.2 Определяем годовой фонд времени рабочих, действительный.

(2.6)

где,

24 дня, длительность отпуска;

11, количество субботних дней за период отпуска;

0,96-0,97; коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

2.5.3 Определяем годовой фонд времени оборудования.

(2.7)

где,

0,93-0,98; коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования в ремонтах, ;

1, число смен.

2.6 Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.

2.6.1 Определяем число работающих, явочный.

(2.8)

где,

формула 2.5;

формула 2.4.

2.6.2 Определяем число работающих, списочный.

(2.9)

где,

формула 2.6;

формула 2.4.

2.6.3 Определяем число вспомогательных рабочих.

(2.10)

где,

0,35, процент вспомогательных рабочих,

;

формула 2.9.

2.6.4 Определение среднего разряда рабочих.

По данным действующих авторемонтных заводов определены разряды производственных рабочих; на слесарно-механическом участке средний разряд, равен 2,4

(2.11)

где,

число рабочих соответствующих разрядов;

разряды рабочих.

Списочный состав производственных и

вспомогательных рабочих.

Таблица № 2.1

Наименование участка

Профессия

Число рабочих — слесарей

Всего

По

сменам

По разрядам

I

1

2

3

4

5

6

Слесарно-механический

Слесарь, токарь

41

41

6

10

9

6

3

2

2.7 Подбор и расчет количества оборудования.

2.7.1 Определение количества оборудования.

(2.12)

где,

формула 2.7;

формула 2.4.

2.7.2 Определение количества вспомогательного оборудования.

(2.13)

где,

формула 2.12;

0,2, процент вспомогательного оборудования, .

2.7.3 Подбор оборудования.

Перечень основного и вспомогательного оборудования.

Таблица № 2.2

Наименование

Модель

Кол-во, шт

Характеристика

Устанав-ливаемая мощность

кВт

Габарит-ные размеры, мм

Занимае-мая пло-щадь пола

1

2

3

4

5

6

7

1. Универсальный токарно-винторезный станок

1Е604

1

200Х350* повышенной точности

1,1

1180Х590

0,7

2. Токарно-винторезный станок

1Н61

1

320Х710

2,2

1880Х1093

2,05

3. . Токарно-револьверный станок с вертикальной осью револьверной головки

1365

1

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 65 мм

13,0

5070Х1565

7,93

4. Токарно-револьверный станок с горизонтальной осью револьверной головки, прутковый

1Д340П

1

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 40 мм

5,5

3980Х1000

3,9

5. Радиально-сверлильный станок

2Л52

1

Наибольший диаметр сверления 25 мм

1,5

1765Х660

1,16

6. То-же

2М55

1

Наибольший диаметр сверления 50 мм

4,0

2670Х1000

2,67

7. Вертикально-сверлильный станок, одношпиндельный

2Н135

1

Наибольший диаметр сверления 35 мм

4,0

1245Х815

1

8. Поперечно-строгальный станок с механическим приводом

7В36

1

Размеры рабочей поверхности стола 450Х700

3,5

2950Х1430

4,22

9. Вертикально-фрезерный, консольный, станок

6Р11

1

Размеры рабочей поверхности стола 250Х1000

5,5

1540Х2030

3,13

10. Широко универсальный консольно-фрезерный станок с поворотной головкой

6Р83Ш

1

Размеры рабочей поверхности стола 400Х1600

10,0

2600Х2135

5,55

11. Зубофрезерный станок

5К324А

1

Наибольший наружный диаметр нарезаемых колес 500 мм

7,5

2500Х1400

3,5

12. Долбежный станок с механическим приводом

7Б420

1

Ход долбяка 25-200 мм

4,0

2580Х1510

3,9

13. Внутришлифовальный станок универсальный высокой точности

3К227

1

Наибольший диаметр шлифуемого отверстия 100 мм

наибольшая длина шлифования 125 мм

4,0

2815Х1900

5,35

14. Плоско шлифовальный станок высокой точности с крестовым прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем

3Г71

1

Размеры рабочей поверхности стола 200Х630

2,2

2580Х1550

4,0

15. Плоско шлифовальный станок с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем

3Б722

1

Размеры рабочей поверхности стола 320Х1000

10,0

3410Х2020

6,89

16. Плоско шлифовальный станок с круглым столом и горизонтальным шпинделем

3Д740

1

Диаметр рабочей поверхности стола 400 мм

7,5

3550Х1760

6,25

17. Универсальный кругло шлифовальный станок

3А130

1

280Х700

4,0

3060Х2000

6,12

18. Кругло шлифовальный врезной полуавтомат повышенной точности

3Б153

1

140Х500

5,5

2600Х1750

4,55

19. Точильно-шлифовальный станок

3Б633

2

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 300 мм

1,7

790Х640

0,51

20. Электоэрозионный прошивочный станок (для удаления остатков сломанного инструмента)

4А611

1

Размеры стола 400Х630

1,8

984Х935

0,92

21. Проверочная плита

2

1000Х630

0,63

22. Разметочная плита

2

1600Х1000

3,2

23. Слесарный верстак

4

На два рабочих места

2800Х800

8,96

24. Подвесной электрический однобалочный кран

1

Грузоподъемность 5 т

Пролет 6 м

1,2

* Первая цифра — наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия, вторая — расстояние между центрами.

2.7.4 Расчет площади участка.

(2.14)

где,

общая площадь пола занятая оборудованием и инвентарем,

;

коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием и инвентарем к площади участка, .

Принимаем площадь слесарно-механического участка равную 288 м2 .

Размером длинна 24 м, ширина 12 м.

III . ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.

3.Разработка технологического процесса

3.1 Исходная информация.

Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент. Он имеет коренные и шатунные шейки, фланец для крепления маховика, носок, в котором имеется отверстие для установки храповика пусковой рукоятки. Шатунная шейка с щеками образует колено (или кривошип) вала. Расположение колен на валу обеспечивает равномерное чередование рабочих ходов.

Коленчатый вал штампуют из стали или отливают из магнивоего чугуна (ЗМЗ-54, ЗМЗ-53). Если шатунная шейка с двух сторон имеет коренную шейку, то такой коленчатый вал называется полноопорным. Полноопорный вал (ЗМЗ-24, ЗМЗ-53, ЗИЛ-130, КАМаЗ-740) меньше прогибается и обеспечивает лучшие условия работы подшипников и больше срок службы.

Коленчатые валы изготавливаются у ДВС ЗИЛ-130 из

стали 45,НРС 52-62.

3.2 Выбор способов устранения дефекта.

Способы устранения дефектов шатуна.

Табл. 3.3

Дефекты

Размеры допускаемые без ремонта
Способ устранения
Выбираемый метод
Основание выбора

1

2
3
4
5

Увеличение длины шатунных шеек

Не более 58,32 мм
Если больше то бракуют

Увеличение длины передней коренной шейки

32,64 мм
Постановка упорных шайб ремонтного размера

Износ шпоночной канавки по ширине

6,05 мм
Наплавка

Износ шатунных и коренных шеек

В пределах ремонтного размера шлифуют. Вышедшие за пределы ремонтного размера восстанавливают:

1 Наплавкой под слоем флюса АН-348 А

2. Наплавкой под слоем легированного флюса.

Шлифовка
Простота технологического процесса и применяемого оборудования. Высокая экономическая эффективность.

3.3 Технологическая карта на ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130.

Наименование операций

Эскиз

Оборудование, приспособление и инструмент

Количество и разряд рабочего

Нормы времени

Технические условия

1

2

3

4

5

6

7

1

Предварительное шлифование коренных шеек вала

-установить вал в центра кругло шлифовального станка (фланец вала должен быть)

-прошлифовать последовательно все коренные шейки под ремонтный размер с пропуском на окончательное шлифование 0,1 мм на сторону.

-снять вал со станка

Кругло шлифовальный станок. Высота центров Н=300 мм.

Поводковый патрон неподвижный момент центра

Шлифовальщик 6-го разряда

Шлифование начинать с наиболее изношенной шейки

2

Предварительное шлифование шатунных шеек вала

-установить вал в центросмеситель станка. Вымерить саосность установки вала.

-прошлифовать последовательно все шатунные шейки под ремонтный размер с припуском на окончательное шлифование 0,1 мм на сторону

-снять вал со станка

То же

То же

4. Список литературы.

Литература.

1.<<Положение о ТО и ТР ПС автомобильного транспорта.>> Москва “Транспорт” 1986год.

2 “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1991год

3. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1985год

4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. Москва “Транспорт” 1991 год.

5.<<Ремонт автомобилей>> Издание второе С.И. Румянцев Москва “Транспорт” 1988год.

6. Клебанов Б.В. <<Проектирование производственных участков авторемонтных предприятиятий>> Москва “Транспорт” 1975год.

7. <<Ремонт автомобилей>>, И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб, Москва <<Транспорт>> 1995год.

8. Суханов Б.Н., Борзых И.О. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Издательство «Транспорт» 1991 г., Москва.

Проектирование слесарно-механического участка

Назначение, выполняемые работы и технологический процесс

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой. На этом участке проводят работы по восстановлению относительно простых деталей, а также для изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило, не ремонтируют.

Станочные и слесарные работы являются часто завершающими при изготовлении и восстановлении деталей, поэтому слесарно-механическое отделение получает заготовки со склада материалов, из сварочного, кузнечного и других отделений. После обработки детали поступают на участки комплектования либо на посты сборки. На рисунке 1 показан технологический процесс слесарно-механического участка.

Рисунок 1 — Схема технологического процесса слесарно-механического участка

Выбор оборудования применяемого на слесарно-механическом

оснастке

Выбор технологического оборудования осуществляется в соответствии с технологическим процессом

Оборудование применяемое на слесарно-механическом участке представлено в таблице 2.

Таблица 2 — Технологическое оборудование слесарно-механического участка

Наименование оборудования

Тип модели

Коли-чество единиц

Техническая характеристика

Габаритные размеры

Площадь в плане

Общая площадь

1 Слесарный верстак

2800Х800

8,96

8,96

2 Слесарные тиски

30 Х50

0,015

0,06

3 Токарно-винторезный станок

1Н61

320Х710*

1880Х1093

2,05

2,05

4 Токарно-винторезный станок

1Е604

200Х350* повышенной точности

1180Х590

0,70

0,70

5 Инстр-ументальный шкаф

0,24

1,2

6 Универсаль-но-заточный станок

И-138А

860 Х 550

0,47

0,47

7 Обдирочно-шлифовальный станок

3Б161

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 300 мм

790Х640

0,51

0,51

8 Стеллаж для деталей

1,55

9,3

9Универсально-фрезерный станок

6Р83Ш

Размеры рабочей поверхности стола 400Х1600

2600Х2135

5,55

5,55

10 Станок отрезной

НРС-15

360 Х 360

0,13

0,13

11 Вертикаль-но-сверлиль-ный станок

2Н135

Наибольший диаметр сверления 35 мм

1245Х815

1, 00

1,00

12 Проверочная плита

1000Х630

0,63

0,63

13 Настольно-сверлильный станок

ТР-6805-104

Наибольший диаметр сверления 25 мм

1,4

1,4

14 Пресс с ручным приводом

ОКС-918

920 Х 220

0,2

0,2

Первая цифра — наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия, вторая — расстояние между центрами

Расстояние между оборудованием и конструкциями здания принимают по межотраслевым нормам проектирования механических, сборочных и других цехов серийного производства, по нормам техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и др. При размещении оборудования учитывают удобство подхода к нему рабочего и возможность подачи ремонтного фонда и материалов, а также обеспечивают требуемую освещенность рабочего места и другие условия труда. Поэтому производственная площадь, необходимая для размещения оборудования, значительно превышает площадь оборудования в плане, и уровень превышения зависит от назначения и типа оборудования.

Площадь производственного отделения в основном определяется площадью, занимаемой технологическим оборудованием, организационной и другой оснасткой рабочих мест. Примем габаритные размеры слесарно-механического участка 9000 Х 12000мм.

Проектирование  слесарно-механического участка

Назначение

На слесарно-механическом участке выполняют обработку деталей на металлорежущих станках и слесарные работы, свя­занные с восстановлением деталей машин.

Обоснование технологического процесса

Детали, требующие восстановления, поступают на участок после дефектации. Часть деталей, дефекты которых выявились в процессе ремонта отдельных сборочных единиц, направляют в слесарно-механический участок с рабочих мест.

Заготовки для изготовления новых деталей поступают из кузнечно-сварочного участка или непосредственно со склада металлов.

Основными видами механической обработки являются: то­карные, фрезерные, строгальные, сверлильные, слесарные, а в ряде случаев и шлифовальные работы.

Токарной обработкой восстанавливают геометрическую форму изношенных валов, втулок и гнезд, срезают негодную и нарезают новую резьбу ремонтных размеров, протачивают на­плавленные поверхности деталей, подрезают торцы зубьев в изношенных шестернях, углубляют изношенные кольцевые ка­навки, изготавливают дополнительные ремонтные детали, нор­мали, валики, втулки и производят другие работы.

Фрезерованием обрабатывают деформированные и наплав­ленные поверхности; нарезают грани, прорезают коронки в гай­ках; обрабатывают лыски на валах; создают новые и исправля­ют изношенные шпоночные канавки.

Сверлильные работы широко применяют в мастерских не только для сверления отверстий, но и для зенкерования, зенкования и развертывания.

Строганием обрабатывают плоскости и фасонные поверх­ности. При отсутствии долбежных станков прострагивают шпо­ночные канавки и выполняют другие работы.

На слесарно-механическом участке производят опиловку и зачистку деталей, подготовку их к сварке и зачистку свароч­ных швов, изготовляют различные пружины, тяги, угольники, нарезают резьбу вручную, прошивают отверстия на гидравли­ческих прессах, размечают и раскраивают листовые материа­лы и т.п.

Для формообразования внешних поверхностей тел враще­ния, точность изготовления которых должна быть в пределах квалитета IT7 и параметра шероховатости 0,40…0,20 Ra, дета­ли подвергают чистовому шлифованию. Шлифованием можно обрабатывать цилиндрические и конические поверхности дета­лей, термически обработанных на высокую твердость.

Схемы планировки рабочих мест фрезеровщика, токаря, шлифовщика и сверловщика приведены .

На участке широко распространена технологическая оснас­тка. К ней относятся: центры, поводковые устройства, патроны, специальные планшайбы, оправки, люнеты, кондукторы и др. В ремонтном производстве наиболее часто применяют вращающиеся центры, устойчиво рабо­тающие при высоких оборотах деталей и значительных осевых нагрузках.

При обработке коротких де­талей с поврежденными или срезанными центровыми отверстия­ми, а также при наличии осевых отверстий значительного диа­метра (гильзы цилиндров, различные втулки и др.) применяют тарельчатые, или так называемые грибковые, вращающиеся цен­тры.

Вращение деталей, установленных в центры станка, осуществляется при помощи хомутов, поводковых патронов, поводковых и самозажимных планшайб и других устройств. Весьма удобны в работе самозажимные поводковые патроны, рекомендуемые при обработке деталей небольших и средних диаметров.

Для токарных и фрезер­ных работ применяют само­центрирующиеся трех-кулачковые и четырех-кулачковые с независимым перемещением кулачков патроны, а также четырех-кулачковые планшайбы. Четырех-кулачковые патроны и планшайбы с независимым пере­мещением кулачков используют при обработке деталей, установка которых связана со смещением относительно центра шпинделя или выверкой обрабатываемой поверхности.

При обработке крышек распределительных шестерен, тор­мозных колодок, ступиц задних и передних колес и других деталей.

Технологическая планировка.

Каждый участок, цех или отделение, в соответствии с назначением оборудуется необходимыми станками, молотками, моечными машинами, стендами и т.д. Принимая во внимание их технологические особенности, методика расчета количества оборудования каждого из проектируемых цехов, участков и отделений характеризуется определенной спецификой.

Примерный перечень основного технологического оборудования и организационной оснастки целесообразно представить в форме таблицы 2.1.

Таблица 2.1 – Перечень технологического оборудования слесарно-механического участка

Эскиз Наименование оборудования Марка оборудования Количество Размеры, мм S, м2 N, кВт
1 2 3 4 5 6 7
Станок токарно-винторезный 16к20 1 2795×1190 3,32 10,9
Станок токарно-винторезный 1М95 1 2750×1255 3,45 4

Продолжение таблицы 2.1

1 2 3 4 5 6 7
станок вертикально-сверлильный 2А135 1 1240×810 1,00 2,8
Станок горизонтально-фрезерный консольный универсальный с поворотным шпинделем 6Н80Ш 1 2040×1860 3,79 3,6
Станок обдирочно-шлифовальный ОШ-1 1 500×560 0,28 3,0
Верстак слесарный ОРГ–5365 1 2500×750 1,87
Шкаф инструментальный ТС 1995-023020 1 1900×950 1,80
Стеллаж НР-22 1 1500×600 0,90
Тумбочка инструментальная 0206.5.800-1 3 665×551 1,1
Итого: 12 17,51 24,3

Ведомость оборудования слесарно-механического участка мастерской приведена в приложении курсовой работы.

Наиболее точно площадь производственного участка определяется по площади, занимаемой технологическим оборудованием

, (2.1)

где — площадь в плане, занятая оборудованием определенного типа, с учетом наибольшего вылета движущихся частей, м2;

— переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, расстояние между оборудованием, оборудованием и строительными конструкциями, проезды, проходы (таблица 2.2).

Таблица 2.2 – Значение коэффициента Крз.i ,учитывающего рабочие зоны, расстояние между оборудованием, проезды, проходы

Наименование производственных участков

Переходной коэффициент,

1 2
Наружной мойки 3,0 … 3,5
Разборочный 3,5 … 4,0
Мойки деталей 2,5 … 3,5
Дефектации деталей 3,0 … 3,5
Комплектовочный 2,5 … 3,0
Мотороремонтный 3,5 … 4,5
Испытательная станция (двигателей) 3,5 … 4,0
Ремонта топливной аппаратуры 3,5 … 4,0
Ремонта электрооборудования 3,5 … 4,0
Слесарных работ 3,0 … 3,5
Заточной 3,5 … 4,0
Ремонта аккумуляторов 3,5 … 4,0
Вулканизационный 4,0 … 4,5
Механический 3,0 … 3,5
Кузнечный 5,0 … 5,5
Сварочный 4,0 … 5,0
Медницко-жестяницкий 3,5 … 4,0
Ремонта сельскохозяйственных машин 3,5 … 4,0
Сборки машин 4,0 … 4,5
Столярно-обойный 4,5 … 5,0
Окраски машин 4,0 … 4,5

м2

Для реализации требуемого объема работ участок должен располагать производственной площадью в размере 72 м2 .

Выполняя планировку участка, в принятом масштабе очер­чивают его контуры, затем в том же масштабе в границах уча­стка размещают станки с учетом перемещений их подвижных частей и обрабатываемых деталей, наносят условное изобра­жение положения рабочего у станка. Таким же образом произ­водят расстановку верстаков, стеллажей и других видов обо­рудования, столов контролеров, размещают площадки для складирования деталей, условно изображают подъемно-транс­портные устройства (монорельсы, настенные консольные краны, передвижные краны и др.). Кроме того, на плане указывают места подвода и слива воды и подвода сжатого воз­духа.

При расстановке оборудования на плане наиболее удобно пользоваться габаритными шаблонами, темплетами, вырезан­ными из плотной бумаги в масштабе плана участка. Темплеты оборудования значительно ускоряют разработку плани­ровки.

Станки размещают по видам производимой ими обработки. На одной линии участка устанавливают токарные станки, на другой — фрезерные, на третьей — сверлильные и т.д. Другие способы размещения оборудования (по технологическому про­цессу, смешанное) из-за разнообразного непостоянного состава объектов обработки в условиях ремонтных мастерских не при­меняют.

Токарно-револьверные станки, работающие в основном на обработке заготовок, следует размещать вблизи склада или пло­щадки для хранения материалов и полуфабрикатов. Тяжелые токарные станки устанавливают в местах со свободными под­ходами. Сверлильные станки целесообразно располагать в рай­оне входа, так как ими могут пользоваться рабочие других уча­стков.

При ремонте и изготовлении деталей начальной обработ­кой большей частью является токарная, затем следует фрезер­ная и шлифовальная. В такой последовательности и рекомен­дуется размещать станки.

Расстановку оборудования производят с соблюдением установленных расстояний между станками. Необходимо так­же выдерживать расстояние между станками и элементами зда­ния.

Принятые нормы расстояний между располагаемыми стан­ками и элементами зданий с учетом оргоснастки, удобства об­служивания и способов размещения приведены в таблицах 4.23 и 4.24. Габаритный чертеж станка включает электрошкафы, пуль­ты управления и другое выносное оборудование. Нормы рас­стояний между станками с разными габаритными размерами выбирают по большему из этих станков. По отношению к про­ездам станки могут быть установлены фронтальными, тыльны­ми или боковыми сторонами. Нормы расстояний от станков к проездам для единичного мелкосерийного и среднесерийного производства приведены в таблице 4.25.

При планировке слесарной группы необходимо учитывать производственные взаимосвязи с другими отделениями мастер­ской и размещать ее рядом с основным проездом.

В крупных мастерских для хранения полуфабрикатов, дета­лей, находящихся в процессе производства, и готовой продук­ции организуют промежуточные кладовые.

Таблица 2.3 – Нормы расстановки оборудования на слесарно-механическом участке

Расстояние

(слесарно-механический участок)

Обозначение

Нормы расстояния

для оборудования с габаритами

(длина × ширина), мм

до 1000×800 до 3000×1500 более 3000×1500
От стены с выступающими конструкциями до: тыльной стороны станка боковой стороны станка фронта станка Между станками по фронту Между продольными сторонами станков То же, при расположении «в затылок» Между станком и верстаком а б в г д е ж 500 500 1200 500 2500 1500 1500 700 600 1200 800 2500 1500 1500 800 800 1500 1200 2500 1500 1500

б

г

ж

Рисунок 2.1 – Нормы расстановки оборудования на слесарно-механическом участке

Нормы расстановки оборудования на слесарно-механическом участке представлены на рисунке 2.1 и в таблице 2.3.

При размещении оборудования на технологической планировке выдерживаются нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами здания, указывается ширина пролетов, шаг колон, ширина проходов и проездов, привязка оборудования к строительным элементам здания.

Оборудование участка выбираем по существующим типовым планировочным решениям, марки принятого оборудования приведены в приложении.

Технологическая планировка участка приведена на втором листе графической части курсового проекта.

Детальная разработка слесарно-механического участка

Расчет и подбор оборудования

Количество металлорежущих станков Хс определяется исходя из годового объема станочных работ Тг.р. по :

, (26)

где:

— годовой фонд времени рабочего поста, ч;

, (27),

где:

  • — количество выходных дней в году;
  • — количество праздничных дней в году;

— средняя продолжительность рабочей смены, ч;

— количество праздников в году;

— сокращение длительности смены в праздничные дни, ч;

у — количество смен работы;

Полученное расчетом количество станков ( или общий объём станочных работ ) распределяют по видам обработки,в процентах,руководствуясь следующими данными:токарные-32; револьверные-7; фрезерные-10; строгально-долбежные-10; шлифовальные-15; сверлильные-14; расточные-5; зуборезные-4; прочие-3.

Резузьтаты расчетов приведены в таблице 12.

Таблица 12.

Металлорежущие станки

По расчету

Принято

Токарные

2,012655

Револьверные

0,614225

Фрезерные

0,877465

Строгально-долбежные

0,877465

Шлифовальные

1,316197

Сверлильные

1,228451

Расточные

0,250986

Зуборезные

0,350986

Прочие

0,263239

Всего

Количество слесарных верстаков определяется исходя из годового объема слесарных работ Фр.п.

, (26)

где:- годовой фонд времени по данному виду работ,

  • — годовой фонд времени рабочего поста, ч;
  • — количество рабочих, одновременно работающих на посту:
  • — для сборки заднего моста,
  • — для остальных видов работ.

Типоразмеры станков подбираются по катологу с учетом соответствия технической характеристики станка требуемым параметрам точности ,качества и геометрическим размерам обрабатываемых деталей. Ведомость оборудования слесарно-механического участка приведена в таблице 12

Таблица 12.

Ведомость оборудования слесарно- механического участка

Наименование дованияобору

Тип модели

Коли-чество единиц

Техническая характеристика

Габаритные размеры

Площадь в плане

Общая площадь

1. Слесарный верстак

2800Х800

8,96

8,96

2. Слесарные тиски

30 Х50

0,015

0,06

3. Токарно-винторезный станок

1Н61

320Х710*

1880Х1093

2,05

2,05

4. Токарно-винторезный станок

1Е604

200Х350* повышенной точности

1180Х590

0,70

0,70

5. Инстр-ументальный шкаф

0,24

1,2

6. Универсально-револьв. станок

И-138А

860 Х 550

0,47

0,47

7Обдирочно-шлифовальный станок

3Б161

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 300 мм

790Х640

0,51

0,51

8. Универсально-фрезерный станок

6Р83Ш

Размеры рабочей поверхности стола 400Х1600

2600Х2135

5,55

5,55

9. Вертикаль-но-сверлиль-ный станок

2Н135

Наибольший диаметр сверления 35 мм

1245Х815

1, 00

1,00

10. Строгально.долбежный станок

ОКС-918

920 Х 220

0,2

0,2

Площадь слесарно-механического участка равна 158 м2 (табл.9)

Расстановка оборудования на участке осуществляется в соответствии с технологическим процессом и соблюдением норм размещения оборудования на производственных участках (прил.7, ).

Работы ТР, выполняемые на производственных участках (в цехах)

При организации технологических процессов на производственных участках (цехах) учитывают следующие принципы:

– специализация производственных участков производится по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и по группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.);

– обеспечение коротких производственных связей между зоной ТР и каждым производственным участком (складами запасных частей, агрегатов и участками), которых стремятся добиться при организации производственных участков;

– обеспечение технологической последовательности операций текущего ремонта автомобилей.

К работам ТР в цехах относится восстановление изношенных, разрушенных и деформированных деталей с помощью механической и термической обработки, а также с помощью сварки, пайки, склеивания, гальванической обработки, холодной или горячей правки и др.

Организация работы в каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций ТР. Принятая технологическая последовательность определяет выработку организационных и планировочных решений производственных участков по ТР автомобилей. Примеры решений далее представлены по участкам и отделениям.

Агрегатный участок производит ремонт большинства основных агрегатов автомобиля (двигателя и его узлов, сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления и др.), причем в основном заменой неисправных деталей. Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.

Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата, подразборку в соответствии с объемом ремонта, мойку снятых деталей и их дефектовку, сортировку деталей и их комплектовку после ремонта, сборку и испытание агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

Электротехническое отделение. В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений.

Агрегаты и приборы электрооборудования, поступающие в ремонт, очищают снаружи и диагностируют на специальных стендах, где проверяют их работоспособность и выявляют неисправности. Подлежащие ремонту агрегаты разбирают на узлы и детали, промывают, дефектуют и в зависимости от их технического состояния заменяют или ремонтируют. После сборки агрегат проверяют на стенде.

К электротехническим работам относятся: устранение замыканий, возникающих в результате повреждения изоляции катушек обмоток возбуждения и обмоток якоря, проверка и перемотка обмоток, замена полюсных сердечников, проточка коллекторов и др.

Основное оборудование электротехнического цеха: контрольно-испытательные стенды для проверки генераторов и стартеров, приборов системы зажигания, контрольно-измерительных приборов автомобиля, станки для проточки и фрезерования коллекторов якорей, сверлильные станки, ванны для мойки деталей, слесарные верстаки, прессы.

Аккумуляторные работы. Заключаются в подзарядке, зарядке и ремонте аккумуляторных батарей. Батареи, поступившие в ремонт, обмывают раствором кальцинированной соды с последующим ополаскиванием холодной водой. Далее проверяют состояние аккумуляторной батареи и при необходимости ремонта батареи разряжают, сливают электролит, разбирают, промывают, заменяя, если нужно, пластины, сепараторы, перемычки, штыри и корпуса. Корпус с механическими повреждениями заменяют или ремонтируют с помощью конструкционных клеев. Ремонт пластин в цехах АТП, как правило, не производят, используя готовые.

Аккумуляторный цех оборудуется: специальным верстаком (с вытяжной вентиляцией и ванной для слива электролита) для разборки аккумуляторных батарей, слесарными тисками для выемки из корпуса блоков пластин, фаянсовой или эмалированной ванной для промывки деталей аккумулятора, стеллажами, верстаками для сборки, стендом для испытания и разрядки аккумуляторных батарей, верстаком с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжной вентиляцией), кислотоупорной ванной для разведения электролита, а также выпрямительной установкой для зарядки батарей.

Учитывая требования техники безопасности и охраны труда, помещения аккумуляторного цеха подразделяются на следующие отделения:

– отделение приема и хранения аккумуляторных батарей;

– отделение ремонта батарей;

– кислотное отделение (для хранения кислоты и приготовления электролита);

– зарядное отделение (для зарядки аккумуляторов).

В аккумуляторном цехе должны быть: 10%-й раствор соды в воде для нейтрализации кислоты при попадании ее на тело человека, резиновый фартук и перчатки для их использования при приготовлении электролита.

В цехе нельзя пользоваться открытым огнем (в зарядном отделении) и нельзя допускать искрение при присоединении токонесущих проводов.

Цех по ремонту топливной аппаратуры. Основным видом цеховых работ по ремонту топливной аппаратуры являются: контрольно-диагностические, регулировочные и ремонтные работы.

Ремонтные работы включают притирку прецизионных пар (например, седла и запорной иглы поплавковой камеры карбюратора), пайку поплавков и проверку их массы, ремонт топливопроводов и развальцовку их концов, замену диафрагмы топливного насоса, заделку трещин в топливных баках.

Для ремонта топливной аппаратуры используется следующее оборудование:

– по системе питания бензиновых двигателей – безмоторная установка для регулировки карбюраторов, приборы для тарировки жиклеров, приборы для проверки карбюраторов и топливных насосов, проверки и регулировки ограничителя числа оборотов коленчатого вала и проверки пружин диафрагмы топливного насоса;

– по системе питания дизелей – стенды для испытания форсунок и ТНВД, стенд для проверки форсунок и плунжерных пар. Кроме того, в цехе предусматривается оборудование общего назначения: слесарные верстаки, сверлильный станок, реечный пресс.

Кузнечно-рессорный цех. К кузнечно-рессорным работам относятся: ремонт и изготовление деталей с применением нагрева в горне (правка, горячая клепка, ковка деталей и ремонт рессор с нагревом в рессорной печи и последующей закалкой в ванне).

Основная доля работ в этом цехе связана с ремонтом рессор – заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) листов, имеющих пониженную упругость. Собранные рессоры испытывают под нагрузкой. Кроме того, на участке изготавливают различного вида стремянки, хомуты, кронштейны.

Применяемое оборудование: стенд для рихтовки рессор, кузнечный горн, наковальня, электропневматический молот, печь для нагрева рессор, ванна для закаливания, приспособления для сборки, разборки и испытания рессор.

Медницкое отделение. Медницкие работы составляют примерно 2% объема работ по ТР и предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных в основном из цветных металлов.

Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топливных баков, а также топливо- и маслопроводов.

Для медницких работ применяют: специальный верстак для ремонта радиаторов (с ванной для проверки их на герметичность), ванны для испытания топливных баков, верстаки, плиты, ножницы для резки листового металла, стеллажи, паяльные лампы, паяльники и др.

Сварочно-жестяницкий участок. Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке поломанных деталей, заварке облицовки кузова.

Для сварочных работ используется аппаратура для газовой сварки и электродуговой сварки.

При газовой сварке используют ацетиленовые генераторы или баллоны с ацетиленом и кислородом. Для сварочных работ используются специальные столы и комплекты газовыхрезаков.

Для электродуговой сварки постоянным током используют электрогенераторы, а для сварки переменным током – сварочные трансформаторы.

Основные требования охраны труда и техники безопасности заключаются в следующем:

– в устройстве общеобменной вентиляции и местных отсосов;

– топливные баки перед заваркой освобождаются от топлива и продуваются паром или промываются горячей водой с раствором каустической соды;

– лицо и глаза сварщиков должны быть защищены очками или шлемами с защитными стеклами, а токонесущие провода – быть изолированы;

– баллоны с кислородом нужно хранить отдельно от баллонов с ацетиленом.

К жестяницким работам относятся: устранение вмятин, разрывов, трещин и повреждений от коррозии на кузовах, кабинах, крыльях, подножках, облицовках, брызговиках, а также изготовление несложных деталей кузова и кабины.

Значительную часть жестяницких работ выполняют вручную при помощи специального инструмента: металлических, резиновых и деревянных молотков, и различных оправок и приспособлений.

Шиномонтажный и шиноремонтный участки. В них выполняют демонтаж шин с колес, правку дисков и запорных колец, окраску дисков, контроль и мелкий ремонт шин, вулканизацию камер, монтаж и балансировку колес.

Применяемое оборудование: стенд для демонтажа и монтажа шин, клеть для накачки шин, стенд для проверки дисков колес, электротельфер, электровулканизационный аппарат, ванна для проверки камер, шероховальный станок, верстак со слесарными тисками.

Слесарно-механический участок. В нем проводят восстановление и изготовление относительно простых деталей и сборку узлов в основном для зоны ТР и агрегатного участка.

Слесарно-механические работы включают:

– изготовление крепежных деталей: болтов, шпилек, гаек, шайб;

– механическую обработку деталей после наплавки или наварки (напыления);

– расточку тормозных барабанов;

– изготовление и расточку втулок для реставрации гнезд подшипников и шкворневых соединений;

– фрезерование поврежденных плоскостей деталей и т.д.

Применяемое оборудование: токарно-винторезные станки, сверлильные, универсально-фрезерные, универсально-заточные, обдирочно-шлифовальные станки, слесарные верстаки с тисками, поверочные плиты, прессы, стеллажи. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4–12 %.

Обойный участок. На участке осуществляется ремонт и изготовление подушек, спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, зимних чехлов на радиаторы и капоты двигателей, а также чехлов сидений и тентов.

Столярно-кузовной участок. На участке производится ремонт и изготовление деревянных кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей кабины, оковки, крюков и других деталей. Часто на участке выполняют и арматурные работы (ремонт стеклоподъемников, дверных ручек, петель, замков дверей и др.).

Столярные работы выполняют на универсальных деревообделочных станках. Для поперечного пиления используют дисковые и ленточные пилы.

Малярный участок. Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, поэтому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ.

Малярные работы выполняют в малярном участке, а мелкие подкрасочные работы – в зонах ТО и ТР.

Малярный участок подразделяется на три отделения:

– для подготовительных работ (снятие старой краски, грунтовка, шпатлевка и шлифовка поверхностей кузова легкового автомобиля);

– отделение для окраски пульверизаторами;

– сушильная камера.

Слесарно-механические работы включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб и т.д.), механическую обработку деталей после наплавки и наварки (напыления), расточку тормозных барабанов, изготовление и расточку в размер втулок для реставрации гнезд подшипников и шкворневых соединений, фрезерование поврежденных плоскостей. Иногда в этих же отделениях могут выполняться работы по расточке цилиндров и тормозных барабанов, хонингование цилиндров. Кроме указанных работ выполняются работы по ремонту технологического оборудования и другие работы по самообслуживанию автотранспортных организаций (АТО).

Работы слесарно-механического отделения (токарные, фрезерные, шлифовальные, слесарные) по технологии часто являются завершающими при изготовлении деталей, поэтому заготовки в слесарно-механическое отделение поступают со склада материалов, из сварочного, кузнечного и других отделений. В общей трудоемкости текущего ремонта (ТР) слесарно-механические работы составляют 4…12 %. В число основного оборудования слесарно-механического отделения входят: токарно-винторезные, сверлильные, универсальнофрезерные, универсально-заточные и обдирочно-шлифовальные станки, верстаки с тисками (для выполнения работ вручную), поверочная плита, прессы, стеллажи.

Рассмотрим некоторые характерные виды слесарно-механических работ на примере составляющих тормозной системы.

Так как тормозные колодки сделаны из неоднородного материала, а в процессе работы на поверхности дисков или барабанов по всей длине образуются продольные канавки и борозды, происходит деформация. Подобные неисправности приводят к появлению вибраций, ускоренному износу колодок, что в свою очередь снижает результативность торможения, а это может привести к ДТП. Устранить неблагоприятные факторы и привести систему в рабочее положение позволяет проточка тормозных дисков или барабанов.

Проточку тормозных дисков необходимо проводить, если в процессе торможения проявляются следующие нарушения:

  • вибрация;
  • шум при нажатии на педаль тормоза;
  • биение рулевого колеса и педали тормоза;
  • ухудшение качества торможения.

Причины ухудшения работы и неисправности тормозных дисков:

  • продолжительный простой автомобиля (образовавшаяся в результате перерыва в эксплуатации ржавчина негативно сказывается на всей системе торможения);
  • боковое коробление (возникает изза термической деформации вследствие высоких температур (рис. 1, а));
  • неравномерный износ (возникает из-за неплотного соприкосновения плоскости диска и колодки, что снижает качество снижения скорости даже при допустимой степени износа (рис. 1, б));
  • кольцевые неровности (появляются из-за некачественных колодок или несвоевременной их замены).

Различают проточку тормозных дисков или барабанов со снятием колес и без него.

Рис. 1. Неисправности тормозного диска: а — боковое коробление; б — неравномерный износ

В качестве примеров используемого оборудования можно привести станки для восстановления тормозных дисков со снятием — Comec TR 450 (Италия) и без снятия — Comex TD 302.

Станок Comec TR 450 (рис. 2, а) предназначен для токарной обработки рабочих поверхностей тормозных дисков и тормозных барабанов легковых автомобилей. Он оборудован автоматической системой подачи резца, системой охлаждения рабочей поверхности, комплектом измерительного инструмента и комплектом центрирующих конусов для установки любых типов тормозных дисков и барабанов. Станок выпускается как в стационарном, так и настольном исполнении. В комплект поставки входит режущий инструмент, установочный комплект и набор приспособлений для крепления дисков и барабанов к шпинделю станка.

Станок Comec TD 302 (рис. 2, б) предназначен для обработки рабочей поверхности тормозных дисков легковых автомобилей без снятия их с автомобиля. Станок устанавливается прямо на ремонтируемом автомобиле (на месте тормозного суппорта).

Станок имеет резцы с обеих сторон, что позволяет обрабатывать обе поверхности диска одновременно. Станок снабжен подкатной тележкой с устройством вращения колеса TD 332, имеется три скоростных режима подачи. В комплект поставки входит набор резцов. Станок состоит из двух модулей: токарного и приводного.

Рис. 2. Станки для восстановления тормозных дисков: а — Comec TR 450 (со снятием колес); б — Comec TD 302 (без снятия колес)

Автомобиль поднимают на высоту около 1,5 м, снимают колесо, затем снимают тормозной суппорт (отводят в сторону, не отсоединяя тормозные шланги). На место суппорта устанавливают токарный модуль, который имеет два резца, которые могут параллельно перемещаться вдоль поверхностей диска (наружной и внутренней). На ступице автомобиля крепится специальная скоба (для этого используется болт и одно из отверстий для крепления колеса), а затем подкатывается приводной модуль, который входит в зацепление со скобой. После включения приводного модуля ступица автомобиля вместе с тормозным диском начинает вращаться, при этом резцы токарного модуля перемещаются вдоль поверхностей диска, обрабатывая одновременно обе его поверхности. Станок может работать в режиме как автоматической, так и ручной подачи резцов.

Следует отметить, что проточка тормозных дисков без снятия занимает значительно меньше времени (в среднем за 10–15 мин), чем со снятием.

В результате проточки полностью устраняется биение дисков во время движения, значительно снижается повышенный износ тормозных колодок во время дальнейшей эксплуатации и повышается эффективность работы антипробуксовочной и антизаносной систем.

Для проточки тормозных барабанов грузовых автомобилей, автобусов и легковых автомобилей применяются горизонтальные (рис. 3, а) и вертикальные (рис. 3, б) стенды типа HUNGER B 15.

Барабаны протачивают с помощью специальных резцов, подача которых осуществляется при помощи электронно-контролируемых электродвигателей. Современные стенды имеют дополнительные цифровые дисплеи для контроля растачиваемого диаметра и скорости вращения шпинделя.

На стендах такого типа возможна обработка маховиков и тормозных накладок (рис. 4).

Для снижения трудоемкости ремонта тормозных систем в комплекте со стендами может применяться специальная тележка или стреловой кран (рис. 5), которые обеспечивают простую установку и снятие тормозных дисков, барабанов, суппортов и ступиц.

Рис. 3. Стенд для проточки тормозных барабанов HUNGER B 15: а — горизонтальный; б — вертикальный

Рис. 4. Обработка маховиков (а) и тормозных накладок (б)

Показанный на рисунке кран особенно удобно использовать для работы в труднодоступных местах, например под крылом грузовика. После проточки тормозных накладок их необходимо прошлифовать для подгонки к диаметру тормозного барабана. В результате повышается износоустойчивость тормозного барабана и накладок, что приводит к существенному увеличению срока службы тормозных систем. Кроме того, необходимо прошлифовать и колодку, так как в результате выравнивается поверхность сопряжения колодок и тормозных накладок, что обеспечивает плотное прилегание и надлежащую силу сцепления старых колодок и новых накладок.

Рис. 5. Стреловой кран для замены составляющих тормозной системы

Для шлифовки колодок и накладок применяются специальные стенды с роликовыми абразивами (рис. 6, а), шлифовальными лентами (рис. 6, б) и абразивными кругами.

При шлифовании на стенде с роликовыми абразивами колодка перемещается между прижимающим устройством и абразивами. Принцип шлифования лентой натяжного типа (рис. 7) заключается в перемещении колодки 2 относительно ленты 1. Колодка фиксируется специальным устройством 3.

Рис. 6. Шлифовальные стенды: а — с роликовыми абразивами; б — со шлифовальной лентой

Рис. 7. Схема проточки тормозных колодок на стенде со шлифовальной лентой натяжного типа: 1 — лента; 2 — колодка; 3 — фиксирующее устройство

Абразивная лента может крепиться на разрезном резиновом ролике (рис. 8), который зажимает ее под воздействием центробежной силы. Стенд и ролик наклонены на 45° по отношению к горизонту, а поверхность рабочего стола расположена под углом 90° к ролику. При такой компоновке тормозная колодка ходит вдоль стола под углом 90° к ролику под воздействием силы гравитации.

Техника безопасности при выполнении работ в слесарно-механическом отделении

Конструкция всех приспособлений для закрепления обрабатываемых деталей и инструмента (патронов, планшайб, оправок, шпиндельных головок, кондукторов) должна обеспечивать надежное их закрепление и исключать возможность самоотворачивания приспособления во время работы, в том числе и при реверсировании вращения.

Рис. 8. Схема проточки тормозных колодок на стенде со шлифовальной лентой с роликом: а — горизонтальное расположение колодки; б — вертикальное расположение колодки

Ручная опиловка и полировка обрабатываемых на станках деталей, как правило, не допускается. Если в исключительных случаях эта работа производится ручным способом, она должна выполняться при помощи специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность ее проведения.

Зачистка обрабатываемых деталей на станке наждачным полотном должна выполняться с помощью зажимов (держалок). Прижимать наждачное полотно к детали руками не допускается.

Выступающие за шпиндель станка концы обрабатываемого металла должны ограждаться неподвижным кожухом. Не допускается класть на станок инструмент и детали.

При установке сверл и других режущих инструментов и приспособлений в шпиндель сверлильного станка необходимо обращать особое внимание на прочность их закрепления и точность установки.

Удаление стружки из просверливаемого отверстия разрешается производить только после остановки станка и отвода инструмента.

Все предметы, предназначенные для обработки, за исключением особо тяжелых, должны быть установлены и закреплены на столе или плите сверлильного станка неподвижно при помощи тисков, кондукторов и других надежных приспособлений. При обработке на станках деталей или заготовок массой свыше 15 кг необходимо их установку и снятие производить с помощью подъемных устройств или приспособлений.

Для извлечения инструмента из шпинделя станка должны применяться специальные молотки и выколотки из материала, исключающего отделение его частиц при ударе.

Не допускается: применять сверла и патроны с забитым или изношенным хвостовиком; использовать при работе на станке рукавицы; удерживать изделия во время обработки руками.

Стационарные станки должны быть установлены на прочных фундаментах или основаниях, тщательно выверены, прочно закреплены и окрашены. Каждый станок должен иметь индивидуальный привод, а имеющий электрический привод должен быть заземлен (занулен) вместе с приводом.

Стационарные и переносные станки и стенды должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Пускать в ход станки и работать на них другим лицам запрещается. Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специально назначенными лицами.

Выключение станка обязательно в случае: прекращения подачи тока, при смене рабочего инструмента, закреплении или установке обрабатываемой детали, снятии ее со станка, а также при ремонте, чистке и смазке станка, уборке опилок и стружки.

Станки должны быть снабжены удобными в эксплуатации предохранительными приспособлениями с достаточно прочным прозрачным экраном для защиты глаз от летящей стружки и частиц металла. Такие приспособления в необходимых случаях должны быть сблокированы с пусковым устройством станка и конструктивно выполнены так, чтобы обеспечить удобную и быструю их установку в необходимое положение. В случае невозможности по техническим условиям применения предохранительного приспособления рабочие должны работать в защитных очках.

Передача от электродвигателя к станку (ремни, зубчатые передачи и тому подобное) должна иметь ограждение.

Работать на неисправных станках, а также на станках с неисправными или плохо закрепленными ограждениями не допускается.

Все станки должны оборудоваться местным освещением. Отсутствие местного освещения допускается только при наличии достаточного обоснования. Для питания пристроенных светильников местного освещения с лампами накаливания напряжение не должно быть более 8 В. Допускается питание напряжением 127…220 В для светильников любой конструкции (местного освещения с лампами накаливания или люминесцентными) при условии, что такие светильники не имеют токоведущих частей, доступных для случайного прикосновения.

Удаление стружки со станка должно производиться соответствующими приспособлениями (крючками, щетками), убирать стружку руками не допускается.

Рабочие-станочники при работе должны пользоваться соответствующей специальной одеждой, предусмотренной нормами. При работе специальная одежда должна быть наглухо застегнута. Волосы должны быть закрыты головным убором (беретом, косынкой, сеткой и т.п.) и подобраны под него.

При уходе с рабочего места (даже кратковременном) станочник должен выключить станок. На неисправный станок (стенд) руководитель участка должен вывесить табличку «Станок неисправен — не включать». Такой станок должен быть отключен от электрической сети.

Принципы организации технологических процессов на производственных участках

При организации технологических процессов на производственных участках учитывают следующие принципы.

1. Специализация производственных участков по (технологии работ, по группам агрегатов).

Специализацию производственных участков проводят по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.).

2. Обеспечение коротких производственных связей.

При организации производственных участков стремятся обеспечить самые короткие производственные связи между зоной ТР и каждым производственным участком, или складами запасных частей, агрегатов и участками.

3. Обеспечение технологической последовательности операций текущего ремонта автомобилей.

Организация работы в каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций ремонта.

Рассмотрим в качестве примера организацию технологического процесса шиномонтажных и шиноремонтных работ.

Схема типового технологического процесса ремонта шин представлена на рис. 3.10.

ТО и ТР
Пост замены колес Склад шин
Очистка колес, мойка Накачка колес
Монтаж — демонтаж
Ремонт покрышек Ремонт камер Ремонт и окраска дисков

движение неисправных колес; движение исправных колес.

Рис. 3.10. Схема типового технологического процесса ремонта шин

В шиномонтажном и шиноремонтном участках (рис. 3.11) проводят демонтаж шин с колес, правку дисков и запорных колец, окраску дисков, контроль и мелкий ремонт шин, вулканизацию камер, монтаж и балансировку колес.

Рис. 3.11. Шиномонтажный и шиноремонтный участок:

I — шиномонтажный участок:

1 — пневматический борторасширитель; 2 — клеть для накачки шин; 3 — стенд для правки дисков колес; 4 — стенд для демонтажа и монтажа шин; 5 — камера для окраски дисков колес; 6 — электротельфер; 7 — стеллаж для покрышек;

II — шиноремонтный участок:

Перечень и последовательность основных операций технологического процесса в шиномонтажном отделении представлены на рис. 3.12.

Перечень и последовательность основных операций технологического процесса в шиноремонтном отделении представлены на рис. 3.13.

ПРИЕМКА КОЛЕС
МОЙКА
СУШКА
ДЕМОНТАЖ
ОСМОТР
ПОКРЫШКИ КАМЕР ОБОДНЫХ ЛЕНТ ДИСКОВ, КОЛЕЦ
СПИСАНИЕ В РЕМОНТ ОЧИСТКА , ОКРАСКА ОБОДЬЕВ И ДИСКОВ КОЛЕС
ПРИЕМКА НОВЫХ ШИН И ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ, КОЛЕС МОНТАЖ
НАКАЧКА ВОЗДУХОМ
КОНТРОЛЬ КОЛЕС В СБОРЕ
БАЛАНСИРОВКА КОЛЕС
КЛЕЙМЕНИЕ ШИН
РЕГИСТРАЦИЯ, ХРАНЕНИЕСМОНТИРОВАННЫХ ШИН

Рис. 3.12. Перечень и последовательность основных операций технологического процесса в шиномонтажном отделении

ПРИЕМКА В РЕМОНТ
ОЧИСТКА И МОЙКА
СУШКА
ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ: ВЫРЕЗКА ПОВРЕЖДЕННЫХ УЧАСТКОВ, ШЕРОХОВКА, НАНЕСЕНИЕ КЛЕЯ, СУШКА
ЗАДЕЛКА ТРЕЩИН ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ:
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАСТЫРЕЙ,
ВУЛКАНИЗАЦИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЕ КЛЕЯ
ОТДЕЛКА
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Рис. 3.13. Перечень и последовательность основных операций технологического процесса в шиноремонтном отделении

Примеры типовых планировок производственных участков по текущему ремонту автомобилей

3.3.2.1. Агрегатный участок

Агрегатный участок производит ремонт большинства агрегатов (двигателей и его узлов, сцепление, коробка передач, карданная передача, задний и передний мосты, рулевое управление и др.) автомобиля, причем в основном заменой неисправных деталей. На крупных АТП агрегатные работы могут организовывать на двух участках: моторном (рис. 3.14) и агрегатном (рис. 3.15). Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.

5 6 8 10 11 5

13 12

4 8

14 14

3 15

14 16

2 17 22

20 18

1 21 19

Рис. 3.14. Моторный участок:

1 — моечная установка; 2 — моечная ванна для деталей; 3 — станок для расточки цилиндров двигателя; 4 — станок для полирования цилиндров двигателей; 5 — верстак слесарный; 6 — инструментальная тумбочка; 7 — прибор для проверки и правки шатунов; 8 — шкаф для деталей; 9 — прибор для определения упругости пружин клапанов и поршневых колец; 10 — стенд для прессовки поршневых пальцев; 11 — стеллаж для приборов; 12 — станок для притирки клапанов; 13 — станок для шлифовки клапанов; 14 — стенд для ремонта двигателей; 15 — стенд для испытания компрессоров; 16 — стенд для сборки и разборки головок цилиндров; 17 — стенд для испытания масляных насосов и фильтров; 18 — стеллаж для насосов и компрессоров; 19 — ларь для обтирочных материалов; 20 — конторский стол; 21 — стеллаж для двигателей; 22 — стенд для разборки деталей.

Рис. 3.15. Агрегатный участок:

1 — стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов; 3 — станок для расточки тормозных барабанов; 4 — радиально-сверлильный станок; 5 — верстак слесарный; 6 — шкаф для приборов и инструментов; 7 — стенд для разборки и регулировки сцеплений; 8 — гидравлический пресс 40 т; 9 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 10 — стенд для клепки тормозных накладок; 11 — стеллаж для инструментов; 12 — настольный пресс 3 т; 13 — стенд для ремонта коробки передач; 14 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 15 — вертикально-сверлильный станок; 16 — заточный станок; 17 — моечная ванна; 18 — стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов.

Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей, комплектовку деталей после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

3.3.2.2. Электротехническое отделение

В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппаратуры (рис. 3.16). Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений. Ремонт деталей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припайку проводов, слесарные работы.

Рис. 3.16. Электротехническое отделение: 1 — ларь для отходов; 2 — стеллаж для оборудования;3 — ларь для обтирочного материала; 4 — прибор для проверки и очистки свечей; 5 — прибор для проверки контрольно-измерительных приборов; 6 — стенд для проверки приборов системы зажигания; 7 — стол для приборов; 8 — универсальный контрольно-измерительный стенд; 9 — конторский стол; 10 — настольно-сверлильный станок; 11 — ручной пресс; 12 — верстак слесарный; 13 — тумбочки для инструментов; 14 — электрозаточный станок; 15 — станок для проточки коллекторов; 16 — настольно-токарный станок; 17 — сушильный шкаф; 18 — установка для разборки, мойки и обдувки деталей; 19 — стол электрика; 20 — приспособление для отвертывания башмаков генераторов и стартеров; 21 — приспособление для разборки и сборки генераторов; 22 — прибор для проверки якорей генераторов.

3.3.2.3. Аккумуляторное отделение

Аккумуляторное отделение состоит из четырех зон: кислотная, где проводится приготовление электролита; зарядная, где при заряде батарей происходит выделение водорода; ремонтная, где проводят ремонт и проверку батарей; аппаратная, для размещения выпрямителей и другой аппаратуры для заряда батарей. В зависимости от размеров АТП указанные зоны размещают: в отдельных четырех помещениях; в двух помещениях, объединяя первую со второй и третью с четвертой зоной; в одном помещении, организуя работы первой и второй зон в шкафах с индивидуальной вытяжкой вентиляцией (рис. 3.17).

Рис. 3.17. Аккумуляторное отделение: 1 — стеллаж для аккумуляторных батарей; 2 — приспособление для проверки аккумуляторных батарей; 3 — ларь для обтирочных материалов; 4 — стеллаж для ожидающих заряда аккумуляторных батарей; 5 — селеновый выпрямитель; 6 — шкаф для заряда аккумуляторных батарей; 7 — тумбочки для инструментов; 8 — приспособление для разлива электролита; 9 — штатив с бутылью для хранения кислоты; 10 — бак для разведения электролита; 11 — бак для дистиллированной воды; 12 — электрический дистиллятор; 13 — ящик с песком; 14, 16 — верстак для сборки аккумуляторов; 15 — прибор для сварки деталей аккумуляторов; 17 — газовая горелка 18 — электродвигатель для плавки мастики; 19 — электродвигатель для плавки свинца; 20 — шкаф для приборов; 21 — ванна для слива электролита.

3.3.2.4. Слесарно-механический участок

В слесарно-механическом участке проводят восстановление и изготовление относительно простых деталей и сборку узлов в основном для зоны ТР и агрегатного участка (рис. 3.18). В слесарно-механическом участке обрабатывают детали под ремонтные размеры, изготавливают крепежные и другие детали (болты, шпильки, втулки и др.), подготавливают детали к сварке и обрабатывают после сварки и т.п. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4 — 12 %.

Рис. 3.19. Слесарно-механический участок:

3.3.2.5. Медницкое отделение

Медницкие работы составляют примерно 2 % объема работ по ТР и предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных в основном из цветных материалов.

В медницком отделении (рис. 3.20) производится ремонт радиаторов, топливных баков, трубок, бачков и восстановление других деталей пайкой.

Рис. 3.20. Медницкое отделение:

1 — ящик с песком; 2 — установка для промывки топливных баков; 3 — ванна для испытания топливных баков; 4 — верстак слесарный; 5 — вытяжной шкаф для электротиглей; 6 — стенд для ремонта и испытания радиаторов; 7 — стеллаж для радиаторов и топливных баков.

3.3.2.6. Сварочно-жестяницкий участок

Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а также прикрепления различных кронштейнов, уголков и т.п. В АТП применяют электродуговую, газовую сварку.

Сварочные работы обычно подразделяют на сварку деталей из толстолистовой стали и сварку тонколистовой стали кузовов или кабин. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, кузов самосвала), газовой, как правило, — тонкостенные детали. Эти работы, как правило, проводятся в сварочно-жестяницком участке (рис. 3.21). Жестяницкие работы проводят с нагревом и без нагрева материала.

Рис. 3.21. Сварочно-жестяницкий участок:

3.3.2.7. Карбюраторный участок

В крупных АТП работы по ремонту приборов системы питания могут выполняться в карбюраторном участке (рис. 3.22). В мелких предприятиях эти работы могут объединяться с электротехническими работами. Карбюраторный участок специализируется на проведении контроля, регулировки и ремонта карбюраторов, топливных насосов, фильтров и т.д. При наличии на АТП автомобилей, имеющих карбюраторные и дизельные двигатели, могут создаваться два территориально разделенных отделения.

Рис. 3.22. Карбюраторный участок:

1 — верстак для разборки и сборки карбюраторов; 2 — прибор для проверки жиклеров и клапанов; 3 — стол для приборов; 4 — прибор для проверки карбюраторов; 5 — прибор для проверки топливных насосов; 6 — прибор для проверки упругости пружин диафрагм топливных насосов; 7 — прибор для проверки ограничителей максимального числа оборотов; 8 — стеллаж; 9 — ларь для обтирочных материалов; 10 — наждак; 11 — настольный сверлильный станок; 12 — шкаф; 13 — огнетушитель; 14 — конторский стол; 15 — ванна для мойки деталей.

3.3.2.9. Участок по ремонту газовой аппаратуры

Для ремонта газовой аппаратуры автомобиля создается специализированный участок (рис. 3.23). В нем проводится контроль, регулировка и ремонт редукторов высокого и низкого давления, газовых и бензиновых клапанов, фильтров и другой газовой аппаратуры.

4 5 6 7

2 2

1 10 2

Рис. 3.23. Участок по ремонту газовой аппаратуры:

1 — стол приемочный; 2 — стеллаж для деталей; 3 — ванна для мойки деталей; 4 — ларь для обтирочных материалов; 5 — верстак для ремонта редукторов низкого давления; 6 — установка для проверки редукторов низкого давления; 7 — верстак для ремонта газовых и бензиновых клапанов-фильтров, переходников-смесителей; 8 — верстак для ремонта редукторов высокого давления; 9 — установка для проверки редукторов высокого давления; 10 — ящик с песком.

3.3.2.10. Обойный участок

Обойный участок (рис. 3.24) осуществляет ремонт и изготовление подушек, спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, а также изготовление зимних чехлов на радиаторы и капоты двигателей.

Рис. 3.24. Обойный участок:

3.3.2.11. Столярно-кузовной участок

Столярно-кузовной участок (рис. 3.25) производит ремонт и изготовление кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей кабины, оковки крюков и других деталей. Часто в этом участке проводят и арматурные работы (ремонт стеклоподъемников, дверных ручек, петель, замков, молдингов и др.).

Рис. 3.25. Столярно-кузовной участок:

3.3.2.12. Кузнечный участок

В кузнечном участке (рис. 3.26) проводят ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор. Основная доля работ связана с ремонтом рессор — заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) листов, имеющих пониженную упругость. Собранные рессоры испытывают нагрузкой. Кроме того, в кузнечном участке изготавливают различного вида стремянки, хомуты, кронштейны.

Рис. 3.26. Кузнечный участок:

1 — стенд для рихтовки рессор; 2 — ящик для песка; 3 — вертикально-сверлильный станок; 4 — обдирочно-шлифовальный станок; 5 — стенд для сборки рессор; 6,7 — правочная плита на подставке; 8 — щит для управления печью; 9 — камерная электрическая печь; 10 — установка для закалки рессорных листов; 11 — воздуходувка к горну; 12 — пневматический молот; 13 — ларь для кузнечного инструмента; 14 — кузнечный горн на два огня; 15 — наковальня; 16 — ящик для угля; 17 — стенд для испытания рессор; стеллаж для рессорных листов.

3.3.2.13. Малярный участок

Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, поэтому малярный участок (рис. 3.27) автомобили поступают после выполнения всех видов работ.

При организации работы в малярном участке наибольшее количество рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Окраска и сушка автомобилей производится в специальных камерах. Для обеспечения сохранности кузовов легковых автомобилей и автобусов в малярном участке предусматривают посты для нанесения антикоррозийного покрытия на нижнюю часть кузова и в закрытые полости.

Рис. 3.27. Малярный участок грузового АТП:

I — участок подготовки и окраски автомобилей; II — краскоприготовительная; III — кладовая лакокрасочных материалов; IV — электрощитовая; V — тамбур; VI — вентиляционная камера на антресолях; 1 — электронагревательный элемент; 2 — пост сушки; 3 — пост окраски; 4 — поворотный круг; 5 — привод поворотного круга; 6 — насос к гидрофильтру; верстак маляра; 7 — гидрофильтр; 8 — красконагнетательная установка; 9 — посты подготовки к окраске; 10 — шкаф вытяжной; 11 — стол с мраморной плитой; 12 — стол с вискозиметром; 13 — полочный стеллаж для расфасованных лакокрасочных материалов; 14 — краскомешалка; 15 — площадка для тарного хранения красок; 16 — пост нанесения антикоррозионного покрытия; 17 — опрыскиватель.

Технологические процессы слесарно-механической обработки деталей

II КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Характеристика участка

На участке выполняются работы по механической обработке деталей и некоторые слесарные работы по ремонту деталей сельскохозяйственной технике, изготовлению нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструмента. Площадь участка, предусмотренная проектами, от 20 до 50 м2.

Технологическое оборудование участка.

Оно включает токарно-винторезные станки, универсально-фрезерный станок, вертикально–сверлильный, обдирочно–шлифовальный и сверлильный станки. На участке устанавливается обычно от 1 до 3 токарных станков. В последнем случае целесообразно иметь токарные станки разных марок: 1А616, 1К62, и 1М63.

Для изготовления мелких деталей используют станки 1А616 или ТВ-320, а для крупных — 1М63.

Для расширения круга работ, выполняемых на токарных станках, используются различные универсальные и специальные приспособления. Приспособление закрепляется на верхнем суппорте токарного станка на месте резцедержателя, а обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или зажимаются в патроне. Приспособление представляет собой шпиндель для закрепления шлифовальных кругов с индивидуальным электродвигателем. Шлифование может производиться периферией или торцом круга.

Горизонтальный универсальный – фрезерный станок используется для фрезерования плоскостей, шпоночных канавок, квадратов, шестерен и других работ. Наиболее распространенной является модель 6М82.

Во многих случаях в мастерских дополнительно устанавливаются также поперечно – строгальный станок, круглошлифовальный, плоско–шлифовальный и др.

Сверлильные станки в ремонтных мастерских также играют важную роль и используются на многих участках для выполнения различных слесарно–сборочные и различных работ. В ремонтных мастерских используются обычно вертикально — сверлильные станки модели 2Н125 или другие с диаметром сверления в сплошном материале до 25 мм и значительное количество настольных сверлильных станков НС-12А с диаметром сверления до 12 мм.


На слесарно–механическом участке предусмотрен также обдирочно–шлифовальный станок (модель 3Б634) с двумя шлифовальными кругами диаметром 400 мм. Станок используется для заточки резцов, сверл, зубил, крейцмейселей, шаберов, отверток и другого станочного и слесарного режущего инструмента, а также для снятия заусенец и случайных приливов на заготовках.

Верстак на участке предназначается для размещения настольного сверлильного станка и для проведения различных слесарных работ, включая подготовку, регулировку и мелкий ремонт оснастки для металлорежущих станков и оснастки, используемой на других участках.

Технологические процессы слесарно-механической обработки деталей.

Механическая обработка деталей в ремонтных мастерских производятся в следующих случаях. Изготовление простых деталей для ремонтных машин, нестандартного оборудования, малой механизации производственных процессов, при аварийном ремонте машин. Обработка деталей, восстановленных наплавкой. Обработка изношенных деталей, с целью устранения дефектов и придания им правильной формы, получения ремонтных размеров деталей и придания им правильной формы, получения ремонтных размеров деталей, подготовки деталей к наплавке. Обработка деталей в каждом из рассматриваемых случаев имеет свои особенности.

При изготовлении новых деталей используются обычные технологические процессы машиностроения. Заготовки служат наиболее часто прокат либо проковки, полученные свободной ковкой под молотком или вручную.

Детали изготовляются по чертежам, технологическим карта ГОСНИТИ или образцам. При обработке деталей с наплавленным слоем необходимо перед установкой на станок проверить твердомером наплавленный слой во избежание поломки лезвийного инструмента при попытке обрабатывать закаленный металл. Обработка изношенных деталей характеризуется тем, что должны быть выдержаны не только требуемые размеры обрабатываемых на данной операции поверхностей, но и их взаимное расположение с неизношенными поверхностями деталей. В связи с этим выбор установочных и мерительных баз приобретает особое значение. В качестве баз должны выбираться поверхности неизношенные или малоизношенные. Валы, например, обрабатывают на ранее изготовленных центрах, более сложные детали – на установочных приспособлениях.

Универсальные токарные станки позволяют выполнять различные токарные работы с обработкой деталей в центрах, патроне, различных приспособлениях. Производятся обработка наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, нарезание резьб. Могут выполняться некоторые простые фрезеровочные и шлифованные работы, например, фрезерование канавок, шлифование валов в центрах и т.д. В первом случае фреза закрепляется в патроне, обрабатываемая деталь устанавливается и зажимается в суппорте, во втором — на суппорте закрепляется шлифовальное приспособление.

Для высокой обработки деталей на станках должны быть использованы инструменты из твердых сплавов, правильно заточенные.

В ремонтных мастерских используется большое количество различных металлорежущих инструментов, предназначенных как различных металлорежущих инструментов, предназначенных как для станочной (резцы, сверла, фрезы и пр.), так и для ручной (напильники, метчики, развертки и пр.) обработки.

Наибольшее количество токарных работ в ремонтных мастерских обычно связанно с обтачиванием валов и с изготовлением различных крепежных деталей – болтов, шпилек, гаек.

На горизонтальных фрезерных станках в ремонтных мастерских обрабатываются плоскости, шпоночные канавки, квадраты, шестигранники, зубчатые колеса, шлицевые валы и т.д.

Для расширения технологических возможностей горизонтальных фрезерных станков они могут оснащаться съемной головкой с вертикальным шпинделем, долбежной головкой, делительной головкой, поворотным столом и др.

Основным режущим инструментом для обработки деталей на фрезерных станках являются фрезеры, хотя в отдельных случаях могут быть применены резец с оправкой, сверло, зенкер, развертка и некоторые другие инструменты.

Сверлильные работы в ремонтном производстве выполняют при демонтаже машин для высверливания заломанных частей шпилек и штифтов, при слесарно-сборачных работах, при изготовлении запасных частей.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *