Технологическая схема склада

Содержание

ОПЕРАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СКЛАДА

Типовой технологический процесс склада

Складской технологический процесс — совокупность последовательно выполняемых операций, обеспечивающих прохождение материального потока от приемки на склад до отгрузки потребителям.

Основными операциями технологического процесса склада являются:

  • • приемка товаров на склад;
  • • размещение на места хранения;
  • • комплектация заказов;
  • • отгрузка товаров потребителям.

Для выполнения основных операций на складе необходимо выполнение обеспечивающих операций (табл. 5.1).

Технологический процесс на складе должен обеспечивать экономичность затрат и сохранность товара. С целью выявления резервов сокращения затрат необходимо провести анализ основных технологических операций и составить схему технологического процесса на складе.

Рассмотрим подробно каждую операцию на примере склада, оборудованного системой штрихового кодирования и имеющего зоны паллетно-коробочного хранения и зону розничных наборов. В пал-летно-коробочной зоне товар хранится на паллетах (верхние полки стеллажей) и в коробках (нижние полки). Отгрузка ведется паллетами и коробками для оптовых покупателей. В зону розницы поступают

Таблица 5.1. Основные и обеспечивающие операции технологического процесса на складе

Операции технологического процесса

Основные

Обеспечивающие

Приемка товаров на склад

Согласование сроков прибытия товаров с поставщиками

Проверка правильности оформления документов на поставку

Проверка правильности оформления документов на товар

Документальное оформление приемки товара

Документальное оформление расхождения в документах

Определение очередности и времени разгрузки

Определение бригады разгрузки

Внешний осмотр товара: оценка целостности упаковки, соблюдения условий транспортировки

Разгрузка транспорта

Приемка товара по количеству

Приемка товара по качеству

Документальное оформление результатов приемки: заполнение акта прихода или акта установления расхождений

Сортировка товара и формирование грузовых единиц

Нанесение идентифицирующей информации на товар

Занесение данных о товаре в информационную систему

Присвоение места хранения

Перемещение в зону хранения

Размещение на мес-та хранения

Подтверждение размещения товара на местах хранения

Размещение на места хранения

Хранение

Пополнение ячеек отбора

Внутрискладские перемещения с целью оптимизации мест хранения

Окончание табл. 5.1

Операции технологического процесса

Основные

Обеспечивающие

Обеспечение сохранности товара (контроль доступа и системы видеонаблюдения)

Поддержание условий хранения (гидротермического и санитарно-гигиенического режимов)

Проведение инвентаризаций

Комплектация

заказов

Отбор товара с мест хранения

Подтверждение отбора товара

Предпродажная подготовка товара

Упаковывание товаров

Проверка правильности отбора

Формирование клиентских заказов

Пакетирование грузовых единиц

Перемещение в зону отгрузки

Отгрузка товаров потребителям

Проверка отгрузочных документов

Подготовка товаросопроводительной документации

Проверка правильности сформированного заказа

Подписание товаросопроводительной документации

Отгрузка товаров

неполные коробки с участка разгрузки и ведется комиссионирование товаров из зоны паллетно-коробочного хранения с целью формирования заказов розничных клиентов.

1. Приемка товара. В предварительно согласованные с поставщиком сроки прибывает машина с партией товара. Сотрудник по проверке финансовых документов проверяет наличие необходимых документов на поставку, правильность их оформления и распечатывает приемный акт. В случае обнаружения неверного оформления финансовых документов или отсутствия документа на поставляемый товар данный товар помешается на ответственное хранение.

После получения приемного акта менеджер подотдела приемки определяет очередность разгрузки и место постановки автотранспорта, приблизительное время ожидания в случае очереди на приемке и назначает бригаду разгрузки. Бригада разгрузки проверяет товар на наличие несоответствующего товара, расставляет товар на поддоны, наклеивает штрихкоды на каждый короб товара в паллете и перемещает товар на размеченные ячейки в зоне разгрузки.

После завершения разгрузки происходит проверка товара приемщицей и заполнение бланка прихода. При обнаружении несоответствия поступившего товара заявленному количеству или качеству составляется акт об установлении расхождений по количеству и качеству при приемке в трех экземплярах. Оператор подотдела приемки после получения от приемщицы заполненного бланка прихода и приемного акта заносит данные о поступившем товаре в информационную систему. Менеджер подписывает товарные накладные, проставляет печать, время отгрузки и подписывает приемный акт. Один экземпляр товарной накладной передается водителю-экспедитору в случае доставки товара транспортом поставщика. Приемщица маркирует паллету стеллажной карточкой, при этом сверяя фактическое количество упаковок в паллете со сведениями, указанными в стеллажной карточке. Здесь же указывается и место хранения на паллетном складе, которое автоматически присваивается данному товару информационной системой. Маркированный товар подлежит перемещению в зону хранения.

2. Размещение товара на хранение. Размещение товара в зоне хранения будет зависеть от группы товара и условий его хранения. Зона хранения представляет собой склад с коробочными и паллетными местами хранения. При этом 3—4 первых уровня занимает коробочное хранение, остальные уровни заняты паллетами. Паллетно-коро-бочные стеллажи позволяют более эффективно использовать верхний объем помещения. После получения адреса размещения паллеты направляются на высотное хранение. Далее происходит постановка паллет на места с указанным адресом.

Неполные короба из зоны приемки поступают в зону хранения неполных коробов, т. е. на розничный склад. После доставки на место вблизи склада размещения сотрудник, закрепленный за соответствующим складом, сканирует короба и получает адрес размещения каждого короба. Далее происходит постановка товара на соответствующее место хранения. Подтверждение размещения товара на места хранения происходит путем сканирования штрих-кода этикетки места хранения. Результатом является наличие информации в базе данных о размещении конкретного товара на конкретном месте хранения.

В процессе хранения и отбора товара на складе возникает необходимость осуществлять пополнение товара на участке розничного и коробочного хранения. Подвоз товара осуществляется при достижении минимального уровня наличия данного товара в ячейке хранения.

На участке розницы подвоз товара осуществляется с коробочного участка хранения. Формируется заявка на подвоз. Оператор погрузочно-разгрузочной техники получает наборные листы и накладные, в соответствии с которыми осуществляет набор товара, транспортирует собранный товар в зону приема на розничном участке. Приемщица группы набора розницы производит контроль подвезенного товара в соответствии с накладной. Размещение товара производится грузчиком по указанному адресу.

На участке коробочного хранения подпитка осуществляется с участка паллетного хранения. Оператор погрузочно-разгрузочной техники изымает товар с места хранения и перемещает его в зону перепаковки, где паллета распаковывается на короба. Проверяется правильность и комплектность товара, наличие штрихкодов на коробах. Короба размещаются на новом месте хранения, при этом заносится информация о новом месте хранения в базу данных путем сканирования штрихкода короба и штрихкода места хранения. При любом перемещении товара между различными участками склада происходит сканирование штрихкода первоначального места хранения, штрихкода товара и штрихкода ячейки, которую займет данный товар.

3. Отбор товара для комплектования заказов клиентов. На основе поступившей заявки из сбытового подразделения формируется наборный лист, который передается наборщику. В паллетно-коробоч-ной зоне хранения оператор погрузочно-разгрузочной техники считывает штрихкод с наборного листа, и на терминале высвечивается адрес ячейки и количество товаров, необходимых для отбора. Оператор погрузочно-разгрузочной техники перемещается к адресу хранения товара и изымает указанное количество единиц. Подтверждение набора товара происходит путем считывания штрихкода с каждого ко-

Рис. 5.1. Схема технологического процесса на складе (начало)

Рис. 5.1. (Окончание)

роба набираемого товара. Информация из сканера передается в базу данных в режиме реального времени. После этого набранный товар перемешается в зону контроля, где проверяется правильность собранного заказа и при обнаружении ошибок происходит их устранение.

При комиссионировании товара на рознице заявки на подбор заказов, полученные из сбытовых подразделений, сортируются в порядке срочности исполнения. Наборщица получает наборный лист и осуществляет набор препаратов с адресов, указанных в наборном листе.

Далее сформированный заказ перемешается в зону контроля выдачи готовой продукции. Здесь происходит контроль собранных заказов, при обнаружении недостачи, излишков, пересортицы заполняются специальные формы и происходит устранение ошибок. Печатается и вкладывается опись вложения в короб, наклеивается этикетка сборного короба и короб запаковывается. Сформированные заказы размещаются в зоне готовых заказов на определенных местах.

4. Отгрузка товаров. Перед отгрузкой заказов проверяются предоставленные клиентом документы, подготавливаются товаросопроводительные документы на отгружаемый товар (счет, счет-фактура, товарная накладная, протокол согласования цен, спецификации, документы по качеству). Затем контролер группы комплектации товара по товарной накладной находит товар в зоне готовых заказов, проверяет правильность заказа по количеству мест и контролирует действия оператора погрузочно-разгрузочной техники, вывозящего товар. Клиент ставит подпись в получении товара и печать на товарных накладных, счетах-фактурах, спецификациях, подлежащих возврату складу. Контролер передает клиенту комплект подписанных товаросопроводительных документов и скомплектованный товар. Доставка сформированных заказов производится транспортом клиента, транспортом склада или транспортом сторонней организации.

Рассмотренный технологический процесс можно представить в виде следующей схемы (рис. 5.1).

  • Операция разделения однородных единиц груза на меньшие и составление из них сборных неоднородных единиц груза в соответствии с заказами клиентов.

Схема технологического процесса на складе

Вначале логистический процесс представляется в виде взаимосвязанной последовательности крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе, например, разгрузка автомобильного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из блоков может быть развернут составом входящих в него операций с той или иной степенью детализации. Полученная на данном этапе модель является принципиальной схемой технологического процесса.

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других и других материальных ценностей;

выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектования и подготовке их к отпуску;

четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателей;

последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий труда.

Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе

Транспортно-технологическая схема переработки грузов позволяет увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю. Пример транспортно-технологической схемы переработки грузов на складе приведен на рисунке 2.

При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологичнеских схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных, трудовых, эксплутационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.

Например, имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи, обеспечивающей продвижение товаров от изготовителей до розничной торговли.

Рисунок 2. Транспортно-технологическая схема переработки груза на складе предприятия оптовой торговли

вариант 1:

производственная тара — ящики;

складская тара — поддоны;

транспортная тара — ящики;

вариант 2:

производственная тара — поддоны;

складская тара — поддоны;

транспортная тара — поддоны;

вариант 3:

производственная тара — ящичный поддон;

складская тара — ящичный поддон;

транспортная тара — ящичный поддон.

Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в таблице 1.

Таблица 1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи

Звено логистической цепи

Удельные затраты на 1 т. нетто продукции, руб., при различных вариантах транспортно-технологических схем переработки грузов

трудовые

эксплутационные

капитальные

приведенные

Промышленность

Транспорт

Оптовая торговля

Транспорт

Розничная торговля

Итого по логистической цепи

К реализации должен быть принят третий вариант, т.е. тот, который обеспечит минимум приведенных затрат, рассчитываемый по всей схеме, а именно 2859 руб./т.

Технологические карты

В соответствии с принципиальной, а также транспортно-технологической схемами складского процесса и в целях четкой организации работ необходимо составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.

Карты технологического процесса представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Карта составляется на базе утвержденной транспортно-технологической схемы.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию по следующим вопросам:

каковы исходные условия для выполнения работ;

где выполняются работы;

кто исполнители;

каково содержание работ с материальным потоком;

каково содержание работ с информационным потоком;

какие механизмы выполняются в ходе выполнения работ.

Примерная форма технологической карты приведена в таблице 2, содержит фрагмент технологического процесса — описание операции размещения товаров на хранения. Исходным условием для его выполнения является окончание приемки товара по качеству и количеству. Исполнителем является член бригады товарного склада. Основное содержание работы с материальным потоком: транспортировка, размещение на хранение. Основное содержание работы с информационным потоком: определение мест хранения на основе плана-схемы склада с указанием кодов мест хранения.

Таблица 2. Технологическая карта работы склада предприятия оптовой торговли

№ п/п

Исходные условия

Участок производства работ

Исполнители

Формы документов

Механизмы

Примечание

Например, операция размещения товаров на хранение

Окончание приемки товаров по количеству и качеству

Участок приемки — зона хранения

Член бригады товарного склада

Определение мест хранения.

Транспорти-ровка.

Размещение

План-схема склада с указани-ем кодов мест хранения

Электропо-грузчик

Электоро-штаблер

Укладку товаров по секциям стеллажей производить снизу вверх по вертикали.

Окончание размещения товаров

Склад

Член бригады товарного склада

Передача в торговый отдел предприятия информации о размещении товаров с указанием кода места хранения

Приходная накладная

Код места хранения шестизначный 1-я и 2-я цифры кода — номер стеллажа;

  • 3-я и 4-я — номер секции;
  • 5-я и 6-я — номер полки

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций.

Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.

Обычно в основу технологического процесса включено разделение товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки.

Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно использовать вместе с сетевыми графиками.

Разработка стандартных процедур складского процесса

Прежде всего, необходимо дать понятие термину процедура для дальнейшего понимания специфики складского процесса.

Процедура — официальный порядок действий, выполнения чего-нибудь. При этом отдельное действие начинается операцией, например операция приемки товаров по количеству в транспортно-технологической схеме переработки грузов на складе.

Процедуры, подлежащие стандартизации на складах:

процедура разгрузки и приемки продукции на склад;

процедура подготовки заказа;

процедура контроля и загрузки заказа:

процедура доступа на территорию;

процедура перевода техники и персона с одного участка на другой;

процедура инвентаризации;

процедура передачи смен.

Таким образом, логистическая организация складских процессов предполагает разработку и использование стандартов предприятия на технологические операции, включая погрузочно-разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплектацию, хранение и др.

Стандартизации подлежат в первую очередь следующие операции:

операции, от качества, выполнения которых существенно зависит уровень сервиса;

операции, влияющие на сохранность материальных ценностей, например, процедура передачи смен, процедура инвентаризации или процедура допуска на территорию склада;

операции, от рациональности, выполнения которых существенно зависят издержки склада, например, комплектация заказов покупателей, расходы на которую могут составлять до 50% бюджета склада.

Поэтому, высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем. Следовательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускающими разночтений.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию необходимо начать с анализа технологических процедур и контроля за их выполнением, что дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%.

Пример.

Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один — четыре года, в одном подразделении они проработали год. в результате получилось три разных инструкции. предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки. так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.

Различие в процедурах контроля означает, что в случае если один контролер, начав проверку заказа, не сможет ее закончить, другому контролеру придется провести всю работу заново. То есть время, потраченное на проверку первым контролером, пропадет впустую.

Следует отметить, что контроль гетерогенных паллет является самой длительной операцией — на рассматриваемом складе он занимает около 77% рабочего времени контролера.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов.

В результате такой работы сотрудники критически оценили приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять возможность соблюдения процедур.

Принципиальная схема технологического процесса на складе

⇐ ПредыдущаяСтр 72 из 86

Вначале технологический процесс представляется в виде взаимосвязанной последовательности крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе, например, разгрузка автомобильного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из блоков может быть развернут составом входящих в него операций с той или иной степенью детализации. Однако взаимосвязь на данном этапе проектирования указывают не между отдельными операциями, а между укрупненными блоками операций. Полученная на данном этапе модель по существу является принципиальной схемой технологического процесса (рис. 1).

Рис. 1. Принципиальная схема технологического процесса на складе предприятия оптовой торговли

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

♦ четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

♦ эффективное использование средств механизации погрузочно – разгрузочных и транспортно – складских работ;

♦ рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

♦ выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операции по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

· четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

· последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий труда.

Продолжение рис. 1

4. Транспортно – технологическая схема переработки грузов на складе

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую (структурную) схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю. Пример транспортно-технологической (структурной) схемы переработки грузов на складе приведен на рис. 2.

Рис. 2. Транспортно-технологическая (структурная) схема переработки груза на складе предприятия оптовой торговли

При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологических (структурных) схем, в том числе и сквозных схем, охватывающих несколько звеньев логистической цепи.

Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических (структурных) схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных, затрат.

Date: 2016-07-25; view: 1044; Нарушение авторских прав

Понравилась страница? Лайкни для друзей:

Планирование складских помещений

Основные группы складских помещений

Все помещения на общетоварных складах делят на следующие группы:

  • основного производственного назначения;
  • вспомогательные;
  • подсобно-технические;
  • административно-бытовые.

Рассмотрим подробно:

  1. Помещения основного производственного назначенияпредназначены для выполнения основных технологических операций:
  • помещения для хранения продукции;
  • экспедиции по приему и отпуску продукции;
  • помещения распаковки, упаковки, фасовки и комплектования продукции.

2. Вспомогательные помещенияпредназначены для хранения тары, многооборотных контейнеров и поддонов, а также тароремонтные мастерские.

3. Подсобно-технические помещенияпредназначены дляразмещения инженерных устройств и коммуникаций (помещения машинных отделений, вентиляционные камеры, котельные, кладовые хозяйственных материалов и инвентаря, ремонтные мастерские, подзарядочные аккумуляторные станции и т.д.).

4. Административно-бытовые помещенияпредназначены для размещения административно-конторских служб, мест отдыха и приема пищи, гардеробных, зала товарных образцов, душевых, санитарных узлов и др.

Все пространство склада состоит из двух частей:

  • площа­дей, используемых для хранения;
  • площадей, неиспользуемых для хранения.

При пла­нировании рекомендуется поддерживать соотношение этих площадей, равное 2:1.

Требования к планировке складских помещений

Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и обеспечения условий для полной сохранности единиц хранения.

Такой принцип внутренней планировки помещений (зон) складов позволяет обеспечить поточность и непрерывность складского технологического процесса.

Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн или пролетов склада. Наилучшим вариантом, с этой точки зрения, является однопролетный склад (например, с шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6*6, 6*12, 12*12; 12*18; 18*18; 18*24.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования единиц хранения, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

При планировании складских помещений необходимо учесть следующие требования:

  • применение эффективных способов размещения и укладки продукции;
  • исключение отрицательного влияния одних видов продукции на другие при их хранении, обеспечение условий для полной сохранности качества продукции;
  • возможность применения подъемно-транспортного оборудования;
  • обеспечение хранения продукции таким образом, чтобы сделать их максимально доступ­ными потребителям;
  • обеспечение поточности и непрерывности складского технологи­ческого процесса.

На планировку и структуру помещений склада существен­ным образом влияет содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливаются состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их дислокация.

Рассмотрим планировку товарного склада общего пользования как наиболее распространенного вида склада.

Характеристика основных складских зон

Для выполнения технологических операций по приемке, хра­нению и отправке продукции покупателям на складах выделяются следующие основные зоны:

  • разгрузки транспортных средств;
  • приемки продукции по ко­личеству и качеству;
  • хранения;
  • фасовки единиц хранения;
  • отборки и комплектования заказов покупателей;
  • погрузки транспортных средств.

Перечисленные операционные зоны склада должны быть свя­заны между собой необходимыми проходами и проездами.

Зона разгрузки транспортных средствдолжна примыкать к зоне приемки продукции по количеству и качеству, где размеща­ются рабочие места товароведов-бракеров и приемочной экспедиции.

Под зону храненияпродукции отводится основная часть площа­ди склада. Она состоит из:

  • площади, занятой единицами хранения;
  • площа­ди проходов.

К зоне хранениядолжны примыкать зоны фасовки и упаковки единиц хранения, комплектования заказов оптовых покупате­лей (участок комплектования).

В свою очередь,зона комплектованиязаказов должна находиться рядом с экспедицией по отправке единиц хранения.

Участок разгрузки(на рис. 1 — железнодорожная рампа):

  • механизированная разгрузка транспортных средств;
  • ручная разгрузка транспортных средств.

Приемочная экспедиция(раз­мещается в отдельном помещении склада):

  • приемка прибывшей в нерабочее время продукции по количеству мест и ее кратковременное хранение до передачи в зону основного хранения склада.

Продукция в приемочную экспедицию посту­пает из участка разгрузки.

Участок приемки(размещается в основном помещении склада):

  • приемка продукции по количеству и по качеству. Единицы хранения на участок при­емки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспе­диции.

Участок хранения(главная часть основного помещения склада):

  • размещение груза на хранение;
  • отборка груза из мест хранения.

Участок комплектования(раз­мещается в основном помещении склада):

  • формирование единиц хранения, содержащих подобранный в соот­ветствии с заказами покупателей ассортимент продукции.

Отправочная экспедиция:

  • кратковременное хранение подго­товленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

Участок погрузки(на схе­ме — автомобильная рампа):

  • погрузка транспортных средств (ручная и механизированная).

Параметры погрузочно-разгрузочных зон

Рассмотрим параметры по­грузочных и разгрузочных рамп, а также участка приемки, т.е. тех техно­логических зон склада, на которых выполняются операции поступления и отправки грузовых единиц.

Выгрузка грузовых единиц может осуще­ствляться:

  • с уровня дороги;
  • со специальной рампы, поднятой на уро­вень кузова транспортного средства.

Большинство отечественных грузо­вых автотранспортных средств имеет двери и борта в задней части кузова. Разгружать та­кие автомобили лучше с рамп, так как есть возможность въезда в кузов погрузочно-разгрузочной техники. Авто­мобили, оснащенные боковыми по от­ношению к продольной оси дверьми, можно разгружать с уровня дороги.

Минимальная ширина рампы, ис­пользуемой для погрузки и разгрузки транспортных средств должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м.

Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, т.е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и по­следующего разворота, возрастет, если оператор будет иметь некото­рый запас пространства. Большинст­во современных складов имеют ширину раз­грузочных рамп, равную 6 м.

Расстояние между осями дверных проемов и постов погрузки автомоби­лей должно быть не менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въез­жать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

Высота рамп должна быть согла­сована с высотой кузова обслуживае­мых транспортных средств. У грузовых автомобильных транспортных средств высота кузова от уровня дороги колеблется в зави­симости от типа транспортных средств от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от степени загрузки автомобиля. Следует иметь ввиду, что высота пола кузова полно­стью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного.

Платформы автомобилей-рефриже­раторов располагаются обычно выше, чем у автомо­билей для дальних перевозок, не обо­рудованных холодильной камерой. В этой связи рампы рекомендуется ос­нащать устройствами для приема ав­томобилей с разной погрузочной вы­сотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или гру­зовые мостики.

При проектировании автомобиль­ных рамп следует учитывать общую тенденцию снижения погрузочной вы­соты автомобилей. Например, если в конце 60-х годов в Европе высота ав­томобильных рамп доходила до 1,4 м, то к середине 80-х опти­мальное значение снизилось до 1,2 м.

В России в настоящее время более 80% эксплуатируемого грузового транспорта имеет погрузочную высо­ту от 1100 до 1300 мм. Здесь также имеет место тенденция снижения по­грузочной высоты.

На железнодорожном транспорте, так же как в автомобильном транспорте, сущест­вует тенденция к увеличению габари­тов вагонов как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы ста­новятся шире, длина вагонов увеличи­вается. Появляется большое количество специа­лизированных вагонов.

Независимо от того, будут ли посту­пать на склад специализированные вагоны или нет, необходимо проекти­ровать участок разгрузки таким обра­зом, чтобы принимать не только не­большие вагоны длиной 12 м с дверя­ми шириной 1,8 м, но и вагоны длиной свыше 25 м, ширина дверей у которых значительно больше.

Характеристика зоны товарных образцов

Специальные требования предъявляются к планировке зала товарных образцов. Для основных производственных процессов выделяются функциональные зоны, обеспечи­вающие возможность размещения необходимого оборудования и мебели, а также удобство действий товароведов во время обслуживания оптовых покупа­телей. Кроме того, должен быть обеспечен свободный подход ко всем образцам товаров. Количество таких зон и их расположе­ние определяются структурой представленных в зале товарных групп и численностью работников.

Обычно в зале товарных образцов выделяют (рис. 2):

  • рабочие зоны;
  • зону экспозиций;
  • зоны ожидания и отдыха;
  • информации;
  • проходов.

Рабочие зоныслужат для размещения рабочих мест товароведов. Они оборудуются столами и креслами, персональным ком­пьютером, картотекой, стульями для покупателей и мебелью для хранения документации. Число таких зон зависит от количества ассортиментных групп товаров, экспонирующих­ся в зале товарных образцов.

Зона экспозиций разделяется на отдельные сегменты, оснаща­емые пристенными и островными горками с приспособлениями для показа товаров (полками, консолями, штангами и т.д.). Сегменты выделяются для экспонирования отдельных ассортимент­ных групп товаров. Здесь, помимо рабочей выкладки образцов товаров данной группы, предусматривают и специальные вы­ставки сезонных товаров и т.п.

Товарные образцы выставляются таким образом, чтобы по­купатели могли свободно ориентироваться в предложенном им ассортименте.

Зона ожидания и отдыхапредназначена для самостоятельной работы покупателей с альбомами, каталогами и списками това­ров, а также для их отдыха после отбора товаров. Рекомендуется отделить эту зону от основной экспозиции товаров и рабочих мест товароведов-реализаторов. Основное оборудова­ние зоны ожидания и отдыха — журнальные столы, кресла или банкетки, цветочницы. Здесь же могут быть сосредоточены раз­личные рекламные материалы (листовки, проспекты, каталоги) и другая информация о реализуемых товарах, нормативно-техническая документация (стандарты и т.д.). Таким образом, зона ожидания и отдыха может быть совмещена с зоной информации.

Зона проходовслужит для передвижения в зале товарных образцов и для прохода в другие помещения оптовой базы. Основные проходы должны иметь ширину не менее 2 м, другие — не менее 1 м.

Организация функциональных зон в зале товарных образцов, их обособленность решаются с помощью подбора и расстановки торгового оборудования и мебели, размещение которых должно отвечать не только функциональной целесообразности, но и бла­гоприятному восприятию интерьера. Общий вид зала товарных образцов, разделенного на укрупненные функциональные зоны, представлен на рис. 2.

Материал взят из учебной программы «Эффективная логистика», тема «Планирование складских помещений», Московский транспортный институт.

Автоматизация склада: как автоматизировать работы, процессы, операции, учёт на предприятии

Автоматизация работы склада готовой продукции – важный процесс, который стараются провести многие компании, чтобы упростить передвижение товаров перед продажей. Это упрощает их учет, помогает разобраться в остатках. Но в случае увеличения объемов и ассортимента стоит задуматься о переводе большего количества операций на автоматику. Как это правильно сделать – разбираем ниже.

Складские задачи

Среди основных обязанностей, которые возлагаются на хранилище, выделяют:

  • накопить нужный объем запасов;

  • обеспечить груз подходящим уровнем безопасности;

  • оптимизировать и ускорить погрузочно-разгрузочные процессы;

  • рационально использовать помещения;

  • организовать доставку;

  • подготовить сырье к производству;

  • отходы эффективно используются и перерабатываются;

  • учитывать поступление и расходование, вести запись.

Но с развитием предприятия и увеличения товарооборота возлагаются дополнительные требования:

  • возможность быстро обработать и выполнить заказ;

  • проводить работу с клиентами;

  • максимально быстрое движение товаров.

Это лишь небольшой перечень действий, которые приходится выполнять складскому подразделению в общем виде. Некоторые организации наделяют их дополнительными задачами для более быстрой работы остальной части фирмы.

Проблемы неавтоматизированного склада

Если система автоматизации отсутствует, предприятие сталкивается с массой сложностей. Наиболее ощутимые среди них:

  • медленно обрабатываются заказы;

  • незаменимый персонал, который знает, где и что лежит;

  • частые ошибки работников;

  • снижение конкурентных способностей по сравнению с другими компаниями.

Обработка

Программное обеспечение позволяет не только учесть все, что хранится в складских помещениях. С его помощью можно выписывать задания для сотрудников. Они отправляются на устройства свободного человека, и он его выполняет.

Если все это будут делать только люди, это займет во много раз больше часов. Большие хранилища включают сотни тысяч наименований ассортимента, которые часто отличаются только цветом, незначительной деталью, одной цифрой в штрих-коде.

В крупных компаниях количество задач по движению может измеряться в тысячах ежедневно, поэтому подобное промедление способно обернуться дополнительными денежными затратами на простой и потерей клиентов. Не все готовы ждать слишком долго.

Незаменимость персонала

На таком складе самым важным ресурсом становятся люди, которые знают короткие пути к нужным товарам, разбираются в размещении, могут даже ночью сказать, на какой полке стоит определенная модель.

Если ответственный за отдел заболеет или уволится – появится хаос. Поиск и сбор заказа будет занимать больше суток. Вместе с уходом человека пропадает вся информация, обучение нового сотрудника тоже не эффективно – займет много дней, но при этом все знания старший по должности передать не сможет. Более того, чтобы обучать, ему придется оторваться от основных обязанностей.

Можно нанять дублера, который будет ходить на службу только для того, чтобы заменить в случае необходимости знатока. Но лучше поступить эффективнее и автоматизировать склад. Это оптимальное решение – все важные данные хранятся в программах. Заранее известно, в каком проходе находится необходимая вещь. Каждому новому человеку достаточно разобраться в функционале терминалов, и он сможет работать наравне с более опытными сотрудниками.

Человеческий фактор

Отсутствие системы управления ведет к тому, что все будет расположено так, как удобно одному конкретному работнику. Даже его руководитель не сможет найти что-то быстро. Рядом могут оказаться товары одного наименования, но разного объема и цвета. Может оказаться, что продукция стоит по вкусам, названиям или производителям, либо все вместе.

Это грозит тем, что покупателю будет отгружен не тот размер упаковки, который он оплатил. Так начинается пересортица и постоянные возвраты от клиентов. Дополнительных затрат на бесконечную перевозку можно было бы избежать, если бы работала автоматизация складских процессов и операций. Каждый работник будет заранее знать, где находится нужный ему товар, ему не придется гадать – достаточно считать штрих-код и отвезти груз к месту назначения.

Снижение конкурентоспособности, повышение издержек

Если не автоматизировать, то руководство организации не будет точно знать, что происходит у них в хранилище – какой продукции еще много, а какой не хватит для отгрузки клиенту. Они не смогут выполнять сжатые сроки поставки, потому что рассчитывать придется только на знания персонала.

Все, что может испортиться из-за неправильного хранения, окажется в зоне риска. Чем больше помещения и количество ассортимента, тем выше будут издержки. В ходе каждой инвентаризации выявляются сотни наименований, у которых вышел срок годности только потому, что про них забыли или поставили не там. Автоматизированный склад практически не знает такой проблемы – у помещенных в хранилище товаров дата производства будет вбита в программу, она заранее объявит о том, что необходимо поторопиться с реализацией.

Плюсы системы автоматизации

Указанные выше проблемы неавтоматизированных складских залов – лишь часть того, с чем сталкивается каждое предприятие в ходе своей работы. Важно развиваться наравне с конкурентами, чтобы не дать им преимуществ.

Помимо учета всего хранящегося, есть и другие достоинства:

  • прием сырья или готовой продукции от поставщика;

  • комплектация заказа;

  • прием возвратов от клиентов с указанием причин – несоответствие качества, пересорт, излишки количества;

  • оптимизация места – правильно расставленные объемы помогают экономить пространство;

  • ведение каталога.

Система автоматизации складского учета на предприятии позволяет улучшить выполнение практически любого бизнес-процесса. Сюда может входить:

  • распаковка/упаковка;

  • загрузка на палет;

  • взвешивание;

  • проверка качества и сроков годности;

  • движение между зонами.

В качестве примера можно привести наиболее частую процедуру. Водителю погрузчика поступает задача снять упаковку из зоны сухого товара и доставить ее к участку погрузки. Указывается ряд, стеллаж, ярус или номер ячейки. Он следует указаниям программы и привозит нужное наименование к указанному месту. Когда он подтвердит выполнение, появится уведомление упаковщику о необходимости собрать заказ. Без программного обеспечения эта простая работа займет не пару минут, а час. Кроме того, потребуется дополнительный сотрудник, который пойдет и даст эти указания.

Система не просто дает задание. Она контролирует его выполнение, отмечает, сколько времени было на это потрачено. Для старшего смены устанавливается монитор, на котором можно увидеть всех, кто работает на территории, проверить, чем он занимается, поговорить с ним при необходимости.

С помощью автоматизации можно минимизировать:

  • мошенничество;

  • ошибки персонала;

  • беспорядок на полках;

  • простои, медленный сбор заказов сотрудниками;

  • издержки;

  • списания товаров с вышедшим сроком годности.

Много времени будет экономиться на отсутствии необходимости бегать за каждым листом назначений к руководителю – все высвечивается на терминале. Все наименования, которые необходимо собрать, отмечаются на дисплее, больше не потребуются бумажные носители.

Любой руководитель будет точно знать, на каком стеллаже находится остаток, его количество и срок, в который он станет непригодным для дальнейшей перепродажи. Адресное хранение позволяет определять местонахождение продукции по:

  • складскому месту – номер прохода, ячейки;

  • координатам в трех измерениях.

Непрерывная инвентаризация

Незаменимая функция для любого склада. Например, работник идет к месту, где нужно взять 3 упаковки стирального порошка. Но обнаруживает, что их не 3, как должно быть, а 8. Система дает возможность любому обладателю терминала внести коррективы в количество, если оно расходится с зарегистрированным.

Благодаря этому можно проводить пересчет товаров, не останавливая основную деятельность. Так в программе постоянно обновляются остатки, они актуальные и позволяют планировать дальнейшие операции. Кроме того, наравне с изменением остаточной продукции создается информация для передачи службе контроля. Они будут разбираться в причинах неактуальности.

Для кого такая процедура актуальна, а кому не подойдет

Стоит автоматизировать процессы практически любой компании. Но особенно это важно для организаций, где:

  • площадь складов не меньше 1 тысячи м2;

  • каждый день приходится обрабатывать большое количество заказов;

  • одновременно в самый загруженный час работает больше 10 человек;

  • ассортимент превышает 500 наименований или разновидностей.

Хранилища меньшего размера или более простые дополняют техническими устройствами в зависимости от личного желания руководства. Но эффект будет заметен даже в небольших организациях. Все операции выполняются в разы быстрее, издержки становятся меньше, потребность в персонале уменьшается.

Не подходит такая модернизация только совсем маленьким фирмам. Когда названий продукции всего пара десятков, а заказов – не больше 5 в день, то справиться можно полностью ручным трудом. Бумажная отчетность, листы назначений и учет остатков работает достаточно эффективно, но если в прогнозах серьезные расширения, то склад лучше автоматизировать.

Когда сложно определиться или хочется изучить вопрос более подробно – приходите в «Клеверенс». Сотрудники имеют достаточно опыта, чтобы помочь в подборе необходимого оборудования для ускорения многих процессов. Мы подскажем, как оптимизировать работу, чтобы эффективность труда стала лучше, скорость комплектации выше, а издержки – меньше. При необходимости изменения могут затронуть все – приему, логистику, хранение, отгрузку, инвентаризацию и другие важные аспекты деятельности.

Автоматизированный складской учет и технологии на складе

Рекомендуется подготовить хозяйство к переменам, закупить все средства для установки ПО. Часто происходит внедрение специальной системы WMS. Она работает как единая для всего подразделения, так и для отдельных его задач.

Общие

Это операции, которые могут потом применяться на любом этапе движения грузов через фирму:

  • Маркировка. По ней вводят товар в систему и следят за его перемещениями, идентифицируют его для отгрузки или пересчета.

  • Адресное хранение. У каждого наименования свой стеллаж и ячейка, это отражается в программе, факт сходится с указанным в ПО.

  • Двухмерные штрих-коды. Позволяют узнать всю информацию о конкретной единице продукции, просто воспользовавшись терминалом. Необходимы для оптимизации работы всего предприятия.

  • RFID . Сильно ускоряет большую часть процессов. Основан на метках и считывателях. Данные от объекта, на котором установлен чип, поступают в базу сразу, как только он появляется в радиусе действия считывающего устройства.

Приемка

В рамках комплексной системы в момент отгрузки на склад задействованы технологии, которые сокращают затрачиваемое время в разы:

  • Прием будет моментальным, достаточно считать штрих-код. Не нужно дополнительно сверять другую информацию, можно не пересчитывать объем поставки – все высветится на экране по окончании операции.

  • Возможность автоматизировать комплектацию и доработку при необходимости.

  • С помощью радиотерминалов осуществляется передача подробной инструкции работникам.

Решения для бизнеса

  • магазины одежда, обувь, продукты,
    игрушки, косметика, техника
  • склады материальные, внутрипроизводственные,
    сбытовые и транспортных организаций
  • маркировка табак, обувь, легпром,
    лекарства
  • производство мясное, заготовительное, механообрабатывающее,
    сборочно-монтажное
  • rfid радиочастотная идентификация
    товарно-материальных ценностей
  • егаис автоматизация учётных операций
    с алкогольной продукцией
  • Складирование и хранение

    В этой сфере оборудование позволяет:

    • Раскладывать коробки в зависимости от того, насколько скоро будет отгрузка покупателю. Чем короче оставшийся срок годности, тем ближе к выходу помещают.

    • Из зоны приемки размещать продукцию, поэтому там достаточно свободного места, нет хаоса.

    • Иногда практиковать технологию, благодаря которой товары для одного получателя будут складываться на конкретный стеллаж или в ячейку.

    • Хранить все рационально. Так на небольших площадях размещается большой объем сырья.

    • Система самостоятельно определит, какие ячейки стоит освободить для выполнения более срочных и важных задач.

    Комплектация партий, отправка

    Здесь тоже есть технологии, которые ускоряют сбор и делают его более качественным:

    • Совместно. Иногда большие заказы собирает сразу несколько человек, чтобы закончить эффективнее.

    • Маршрут. Программа может построить путь, по которому можно максимально быстро пройти через нужные стеллажи.

    • Контроль. Функция позволяет проверить качество продукции во время ее нахождения на складе, а не после возвращения от клиента с претензией.

    • Кросс-докинг. Завершает отгрузку в короткие сроки.

    • Штучная сборка. Упаковка перемещается на нижний ярус, если предстоит отправить получателю покоробочно или поштучно.

    Проблемы внедрения

    Когда владельцы бизнеса решают внедрять комплексную автоматизацию, то часто сталкиваются с разными проблемами:

    • сотрудники не понимают, как пользоваться компьютером, и боятся их, не хотят учиться;

    • мало знаний о том, что, как и где лежит;

    • неупорядоченные процессы, нет отработанной последовательности действий;

    • небольшой бюджет – его не хватает на внедрение всех технических новинок;

    • короткие сроки, в которые необходимо подготовить хозяйство.

    Достоинства использования WMS

    Есть множество преимуществ установки соответствующего программного обеспечения:

    • все комнаты используются рационально;

    • в любой момент можно отследить, где находится товар, проверить его качество и увидеть численность;

    • автоматизация бизнес-процессов склада делает документооборот более эффективным;

    • объем операций, которые реально выполнить за день тому же количеству сотрудников, значительно вырастает;

    • организация контроля над персоналом;

    • можно совместить с софтом бухгалтерии и учета;

    • система выполняет функции распределительного центра;

    • информацию о получении груза можно автоматически разослать всем заинтересованным подразделениям;

    • меньше освещаются и отапливаются – реже бывают люди.

    Примеры автоматизированных складских помещений

    Некоторые компании доводят свои склады до полной автоматизации. Подобное ПО у Magmatic от Savoye. Оно позволяет полностью механизировать деятельность, на этих хранилищах люди вообще не работают, все выполняют машины. При этом программному обеспечению реально задать не только большой объем товара по упаковкам, но и поштучно.

    Еще одна интересная система – Modula. Она вертикальная, поэтому ее легко встраивать в любое предприятие.

    Сильно помогает работать Kardex. Это механизированный комплекс. Оператор просто вбивает в программу нужную ему продукцию, роботехника занимается поисками. Когда наименование найдено – человек приказывает, а техника доставляет коробку к зоне отгрузки.

    Как выбрать систему автоматизации

    К выбору всегда следует подходить внимательно и взвешенно. Учитывать также стоит сложность необходимого оборудования и объемы склада. Стоит заказывать надежное, проверенное решение с хорошим уровнем техподдержки от производителя.

    Если хранилище небольшое, то воспользоваться отечественными разработками вполне реально. В условиях огромных складских помещений требуется ПО, которое легко модернизировать в случае роста предприятия. Можно настроить специальную систему автоматизации с учетом особенностей бизнеса или установить универсальную.

    Большую роль играет стоимость программного обеспечения. Лучше выбирать среди предложений, у которых цена в рублях. Дорогостоящее валютное зарубежное ПО способно пошатнуть финансовую стабильность многих предприятий. Чтобы упростить выбор, рекомендуем обратиться в «Клеверенс». Компания много знает о технических новинках и для каждого клиента разрабатывает индивидуальный план изменений. Она сможет порекомендовать то оборудование, которое лучше подойдет для конкретного бизнеса.

    Ключевые функции программы автоматизации склада на базе

    Установка подходящего ПО решает сразу несколько задач:

    • ведет реальный учет товаров;

    • контролирует работников;

    • ускоряет обработку заказов;

    • повышает производительность труда;

    • помогает планировать запасы;

    • минимизирует потери;

    • способствует рациональному использованию помещений;

    • оперативно предоставляет аналитику и статистику за любой период.

    Какие есть системы

    Подобное ПО выпускают как отечественные производители, так и зарубежные:

    • «МойСклад»;

    • «ФИНЭКС»;

    • «Крафт»;

    • УСУ.

    Подходящее программное обеспечение

    Выбор оптимального решения должен основываться на внимательном анализе – какую часть работы организации нужно ускорить. Важно выявить слабые места предприятия и точечно или комплексно заменять их более сильными структурами, оборудованием.

    Подбор ПО

    Сначала определяется количество доступных ресурсов и прописывается задание для тех, кто будет готовить обеспечение. Проводится анализ необходимой функциональности и производительности. Рекомендуется учитывать количество бюджета. При небольшом и ограниченном его размере правильнее брать российское или бесплатное ПО.

    Программы 1С

    Линейка этих товаров довольно обширна. Для автоматизации можно использовать «1С: WMS Логистика 4» или «1С: Торговля и склад 7.7.».

    Другое ПО

    Если невозможно установить 1С, существует несколько достойных программ-аналогов:

    • «Core IMS 3.5»;

    • МойСклад.

    Подготовка к внедрению

    Успех введения подобной системы зависит от технической подготовленности. Если процессы здесь не систематизированы, хранение не имеет логических обоснований, а обработка заказов ведется вручную – придется многому учить персонал. Прежде чем внедрять WMS, следует разработать алгоритмы. Необходимо провести зонирование и категоризацию товаров по товарным группам и типоразмерам.

    Связь автоматизации склада с бизнес-процессами предприятия

    Любая компания в определенный момент развития задумывается о необходимости упростить некоторые операции, освободить больше территории и рабочих рук, оптимизировать отгрузку и ускорить ее.

    Для этого проходит внедрение специальных программ, которые значительно упростят жизнь всего персонала – от грузчика до директора. Постоянные актуальные остатки, возможность проверить, насколько активно человек выполняет свои обязанности, функция инвентаризации без закрытия помещений – все это делает прибыль больше, а производительность выше.

    Выводы

    Автоматизация складского хозяйства необходима для любой компании. С ее помощью получается значительно ускорить обработку заказов и минимизировать издержки, сократится количество ошибок по вине персонала, а приемка будет занимать в разы меньше времени.

    Чтобы правильно подобрать уровень ПО и его качество, нужно проанализировать процессы на складе и учесть возможности модернизации. Можно и обратиться к специалистам в «Клеверенс», чтобы получить более правильные расчеты и точно знать, какое программное обеспечение подойдет для конкретного предприятия.

    Количество показов: 5030

    Моделирование складского технологического процесса

    Основными средствами моделирования технологического процесса на складе являются:

    • • принципиальная схема технологического процесса;
    • • пооперационная схема технологического процесса.

    Рассмотрим каждый из этих инструментов.

    3.3.3.1 Принципиальная схема технологического процесса

    Принципиальная схема технологического процесса на складе разрабатывается на основе сформулированных требований и представляет собой взаимосвязанную последовательность работ (групп технологических операций), выполнение которых позволит достичь цели, с которой организован склад. Например:

    > разгрузка автомобильного транспорта (возможно, также железнодорожного или контейнеров);

    > приемка по количеству (возможно и по качеству, с распаковкой транспортной тары);

    > хранение в стеллажах (возможно, и в штабелях);

    > комплектация ящичная (возможно, также и штучная);

    > погрузка автомобильного транспорта (возможно, также и контейнеров).

    Принимая решение по принципиальной схеме, решают, включать в складской технологический процесс тот или иной вид работ или не включать.

    Примерная принципиальная схема технологического процесса склада предприятия оптовой торговли представлена на рис. 3.10. Каждая из работ может быть развернута составом входящих в нее операций с той или иной степенью детализации. Однако взаимосвязи на данном этапе проектирования указывают не между отдельными операциями, а между работами, т.е. между группами операций.

    Рисунок 3.10 — Пример принципиальной схемы технологического процесса на складе предприятия оптовой торговли

    3.3.3.2 Пооперационная схема технологического процесса на складе

    В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают пооперационную схему, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций на складе от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад и до момента отправки груза получателю.

    Оценка вариантов пооперационных схем технологического процесса и выбор правильной схемы осуществляются на основе учета всех видов затрат (трудовых, эксплуатационных, капитальных) по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает:

    • • качественное выполнение цели, поставленной перед складом организации;
    • • минимум приведенных затрат.
    • 3.3.3.3 Сквозные пооперационные схемы, описывающие транспортно-складские технологические процессы в сопряженных звеньях цепи товародвижения (т.е. пооперационные схемы, описывающие технологические процессы на складах торговой организации, на складах ее контрагентов — партнеров по бизнесу, а также в связывающем их транспортном звене)

    Разработка пооперационной схемы технологического процесса на складе должна осуществляться совместно с разработкой соответствующих схем на сопряженном транспорте и на складах постоянных контрагентов. В результате возникает техническая и технологическая сопряженность звеньев цепи товародвижения. Логистические службы партнеров по бизнесу должны проектировать сквозные схемы переработки грузов, а коммерческие аппараты посредством договоров обеспечивать возможность реализации этих схем. Критериями выбора варианта сквозной пооперационной схемы технологического процесса являются:

    • • реализация цели, стоящей перед согласованно действующими участниками товародвижения;
    • • минимум приведенных затрат по всей проектируемой цепи. Соблюдение данного требования при проектировании технологического процесса превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого логистического механизма системы товародвижения.

    Пример проектного решения. Рационализация технологического процесса на складе торговой организации

    Приведем пример рационализации технологического процесса на складе организации оптовой торговли бакалейными товарами. Организация работает на рынке с начала 90-х годов, поставляя бакалейные товары в магазины города. На рис. 3.11 представлена технологическая схема, которая действовала до рационализации.

    Рисунок 3.11 — Принципиальная схема технологического процесса до рационализации

    В конце 90-х годов, после того как количество заказов от магазинов на склад превысило 400 единиц в сутки, централизованное товаро- снабжение со склада превратилось в функцию с большим объемом специфических работ. Потребовалось создать специализированное подразделение, работающее исключительно с подготовленным к отправке в магазины грузом. Было принято решение о создании экспедиции. Соответствующую группу работ проектировщики включили в принципиальную схему технологического процесса (рис. 3.12).

    Рисунок 3.12 — Принципиальная схема технологического процесса после рационализации

    Другая задача, которая была решена в рамках того же проекта, — выбор одного из двух вариантов пооперационной схемы технологического процесса работы с консервами на складе организации.

    Вариант 1. Консервы, упакованные на заводе в ящики, поступают на склад и вывозятся со склада в магазины автомобильным транспортом (рис. 3.13). Разгрузка автомобилей осуществляется вручную, при этом ящики с консервами укладываются на плоские поддоны и перевозятся для хранения на склад. Погрузка также ручная: ящики с поддонов укладывают в кузове автомобиля.

    Рисунок 3.13 — Пример пооперационной схемы технологического процесса на складе (консервы транспортируются в ящиках, хранятся на плоских поддонах)

    Вариант 2. Консервы на заводе укладывают в ящичные поддоны размером 1200-800-1150 мм, в которых осуществляется транспортировка и складское хранение консервов (рис. 3.14).

    В табл. 3.7 и 3.8 представлены расчеты потребности в трудовых ресурсах склада для выполнения работ по первому и второму вариантам соответственно (в расчете на 1 т брутто продукции).

    Таблица 3.7 — Потребность в трудовых ресурсах для выполнения работ по первому варианту в расчете на 1 т брутто продукции, чел.-ч

    Чел.-ч

    Взятие ящика с консервами из штабеля в кузове автомобиля, укладка на поддон (вручную)

    0,324

    Перемещение поддона с грузом на участок приемки

    (тележка с гидравлическим подъемом вил)

    0,219

    Приемка груза по количеству

    0,234

    Пакетирование груза на поддоне стрейч-пленкой, маркировка пакета (вручную)

    0,066

    Перемещение грузового пакета на участок хранения, укладка в штабель (погрузчик)

    0,10В

    Изъятие грузового пакета из штабеля, перемещение на участок погрузки (погрузчик)

    0,10В

    Снятие груза вручную с поддона, укладка в штабель в кузове автомобиля (вручную)

    0,324

    Итого

    1,383

    Рисунок 3.14 — Пример пооперационной схемы технологического процесса на складе (консервы транспортируются в ящиках, хранятся на плоских поддонах)

    Таблица 3.8 — Потребность в трудовых ресурсах для выполнения работ по второму варианту в расчете на 1 т брутто продукции, чел./ч

    Чел./ч

    Взятие ящика с консервами в кузове автомобиля, перемещение на участок приемки (погрузчик)

    0,073

    Приемка груза по количеству, маркировка ящичного поддона

    0,01

    Перемещение грузового пакета на участок хранения, укладка в штабель (погрузчик)

    0,108

    Изъятие грузового пакета из штабеля, перемещение на участок погрузки (погрузчик)

    0,108

    Взятие ящичного поддона с консервами погрузчиком на участке погрузки, перемещение, укладка в кузове автомобиля (погрузчик)

    0,073

    Итого

    0,372

    Как видим, второй вариант позволяет почти в четыре раза сократить потребность в трудовом ресурсе, сэкономив примерно 1 ч (1,383 — 0,372 = 1,011 ч) на обработке 1 т продукции. Если исходить из примерной стоимости 1 чел.-ч в 240 руб., то экономия трудового ресурса на каждой тонне перерабатываемого груза составит 243,5 руб.

    Выбирая вариант пооперационной технологической схемы, необходимо учесть дополнительные капитальные затраты, связанные с привлечением погрузчика. Работы по второму варианту полностью механизированы, работы по первому варианту механизированы лишь на 16%.

    Второй вариант требует согласованного с поставщиком и покупателем использования и оборота ящичных поддонов. Очевидно, что укладка консервов в ящичные поддоны должна выполняться на заводе. Согласованная схема укладки должна позволять контролировать количество уложенной в поддон продукции без вскрытия поддона во всех звеньях цепи. Конструкция поддона должна позволять использовать его в качестве транспортной тары, а также в качестве оборудования для продажи консервов в торговом зале гипермаркета. Необходимо также организовать сбор и возврат ящичных поддонов на завод.

    Максимальный эффект от использования ящичного поддона будет получен только при условии проектирования и реализации сквозной пооперационной схемы технологического процесса продвижения консервов от завода через склады оптовой торговли или распределителя и до торговых залов магазинов.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *